Indice

Informazioni generali
Formule 4
Forza specifica di taglio (valore Kc) 8
Materiali per utensili da taglio 9
Trattamenti superficiali 13
Gruppi di materiali di lavorazione 16
Lavorazione dell’acciaio 19
Lavorazione dell’acciaio inossidabile 20
Lavorazione della ghisa 21
Lavorazione dell’alluminio 22
Lubrificanti 23
Geometrie generali 25
Tipi di truciolo 25
Tipi di usura 26
Durezza e resistenza alla rottura 28
Tolleranze utili 29
Tabella di conversione dei decimali 30
Tabella delle velocità di taglio 32
Descrizione e dimensione dei codoli 33

Foratura
Nomenclatura 38
Informazioni generali sulla foratura 39
Dimensione del foro 40
Punte a doppio diametro 41
Pressione del lubrorefrigerante in punte a passaggio interno 41
Eccentricità di rotazione 41
Forma dell’elica 42
Tipologie di affilatura 42
Foratura profonda 43
Lunghezza standard e lunghezza dell’elica - DIN 44
Risoluzione dei problemi di foratura 46

Alesatura
Nomenclatura 47
Informazioni generali sull’alesatura 48
Limiti di tolleranza 51
Tabella di selezione per alesatori centesimali 53
Lunghezza standard e lunghezza scanalature 54
Forma dell’alesatore e classificazione DIN 56
Risoluzione dei problemi durante l’alesatura 57

Allargatura e Svasatura
Informazioni generali sulla allargatura e svasatura 59
Risoluzione dei problemi nella allargatura e svasatura 60

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 Indice
Filettatura con maschi
Nomenclatura 61
Informazioni generali sulla filettatura con maschi 62
Geometria dei maschi e relative applicazioni 63
Tipologia del centro anteriore/Imbocco 66
Geometrie e processo della maschiatura per deformazione (a rullare) 66
Maschi con anellino colorato per Applicazioni Specifiche 68
Profili di filettatura 69
Tolleranze 70
Lunghezza dell’imbocco e Serie di maschi 72
Diametri delle punte per maschi a tagliare 73
Diametri delle punte per maschi a rullare 76
Descrizione del codolo 77
Risoluzione dei problemi nella filettatura con maschi 80

Filettatura con filiere

Nomenclatura 83
Informazioni generali sulla filettatura con filiere 84
Dimensioni preliminari di lavorazione 84
Risoluzione dei problemi di filettatura con filiere 85

Fresatura
Nomenclatura 86
Informazioni generali sulla fresatura 87
Selezione della fresa e dei parametri di fresatura 89
Caratteristiche della fresa 89
Tipi di fresa 91
Fresatura in contrapposizione e concorde 93
Frese a testa semisferica 96
Lavorazioni ad alta velocità 96
Strategie di fresatura 97
Risoluzione dei problemi di fresatura 99

Mandrini portautensili
Informazioni generali sui mandrini portautensili 100
Tipo di attacco 101
Bilanciamento del sistema portautensili/fresa 106
HSK 108
Dispositivi di maschiatura 110
Calcolo della coppia 113

Riaffilatura
Punte 114
Alesatori 122
Svasatori 124
Maschi 125
Frese 127

3
Informazioni Generali
FORMULE (SISTEMA METRICO)

FORATURA

Numero di giri Avanzamento lineare

Vc *1000
n= Vf = n* fn
* D

n = Numero di giri (giri/min) Vf = Avanzamento lineare (mm/min)

VC = Velocità di taglio (m/min) n = Numero di giri (giri/min)
 = 3,14 fn = Avanzamento al giro (mm)
D = diametro della punta (mm)

Spinta, Forza Assiale

T = 11.4 * K * D * (100 * fn) 0.85

Potenza

1.25 * D2 * K * n * (0.056 + 1.5 * fn)

P=
100,000

Per convertire in CV moltiplicare per 1.341

P = Potenza (kW) Vf = Avanzamento lineare (mm/min)

K = fattore materiale n = Numero di giri (giri/min)
T = spinta (N) fn = Avanzamento al giro (mm/giro)
D = diametro della punta (mm)

4
 Informazioni Generali

FRESATURA

Numero di giri Avanzamento lineare

Vc *1000
n= Vf = n* fz * z
* D
n = Numero di giri (giri/min) Vf = Avanzamento lineare (mm/min)
VC = Velocità di taglio (m/min) n = Numero di giri (giri/min)
 = 3,14 fz = Avanzamento/dente (mm)
D = diametro della fresa (mm) z = numero di taglienti

Coppia Potenza
ap * ae * vf * kc ap * ae * vf * kc
Mc = Pc =
2  *n 60 * 102 * 9,81

Mc = Momento torcente di Taglio [Nm] Pc = Potenza di Taglio [kW]

ap = profondità assiale [mm] n = Numero di giri (giri/min)
ae = profondità radiale [mm] kc = forza specifica di taglio [N/mm2]

kc = kc1 * hm -z
hm = spessore medio del kc = Forza specifica di taglio [N/mm2]
truciolo [mm o pollici]
z = fattore di correzione kc1 = Forza specifica di taglio relativa
unito allo spessore medio ad 1 mm hm
del truciolo

dove

hm = fz*ae*360
D *  * arc cos[1- 2* ae ]
D

5
Informazioni Generali

FILETTATURA

Numero di giri

Vc *1000
n=
* D
Calcolo del Momento torcente Potenza

p2*D*kc Md * 2 *  * n
Md = P=
8000 60

Md = Momento torcente (Nm) kc = forza specifica di taglio (N/mm2)

p = passo [mm] n = Numero di giri (giri/min)
D = diametro del maschio [mm] P = Potenza (kW)

6
 Informazioni Generali
FORMULE (IMPERIALE)

FORATURA

Numero di giri Avanzamento lineare

12 * Vc
n= Vf = n* fn
 * Dc

n = Numero di giri (giri/min) Vf = Avanzamento lineare (pollice/min)

VC = Velocità di taglio (piedi/min) n = Numero di giri (giri/min)(RPM)
DC = diametro della punta (pollici) fn = Avanzamento al giro (pollice)

FRESATURA

Numero di giri Avanzamento lineare

12 * Vc
n= Vf = fz * n * z
 * Dc
n = Numero di giri (giri/min) Vf = Avanzamento lineare (pollice/min)
VC = Velocità di taglio (piedi/min) fz = avanzamento per dente (pollici)
DC = diametro della fresa (pollici) n = Numero di giri (giri/min)(RPM)
z = numero di taglienti

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 Informazioni Generali
FORZA SPECIFICA DI TAGLIO (VALORE KC)
Foratura Fresatura Filettatura
k kC1 z kC
Fattore Fattore di
Applicazione per Gruppi di materiali
Materiale N/mm2 Correzione N/mm2
1. Acciaio 1.1 Acciaio dolce magnetico 1,3 1400 0,18 2000
1.2 Acciaio da costruzione e da cementazione 1,4 1450 0,22 2100
1.3 Acciaio al carbonio 1,9 1500 0,20 2200
1.4 Acciaio legato 1,9 1550 0,20 2400
1.5 Acciaio legato / Acciaio bonificato e temprato 2,7 1600 0,20 2500
1.6 Acciaio legato / Acciaio bonificato e temprato 3,4 1700 0,20 2600
1.7 Acciaio legato/temprato 3,7 1900 0,20 2900
1.8 Acciaio legato/temprato 4,0 2300 0,20 2900
2. Acciaio 2.1 Acciaio inossidable/automatico 1,9 1300 0,36 2300
inossidable
2.2. Austenitico 1,9 1500 0,32 2600
2.3 Ferritico+Austenitico, Martensitico 2,7 1600 0,24 3000
3. Ghisa 3.1 Ghisa con grafite lamellare 1,0 900 0,26 1600
3.2 Ghisa con grafite lamellare 1,5 1100 0,26 1600
3.3 Ghisa malleabile con grafite sferoidale 2,0 1150 0,24 1700
3.4 Ghisa malleabile con grafite sferoidale 1,5 1450 0,24 2000
4. Titanio 4.1 Titanio non legato 1,4 900 0,20 2000
4.2 Leghe di titanio 2,0 1200 0,22 2000
4.3 Leghe di titanio 2,7 1450 0,22 2300
5. Nickel 5.1 Nichel non legato 1,3 1100 0,12 1300
5.2 Leghe di nichel 2,0 1450 0,22 2000
5.3 Leghe di nichel 2,7 1700 0,22 2000
6. Rame 6.1 Rame 0,6 450 0,20 800
6.2 β-Ottone, Bronzo 0,7 500 0,30 1000
6.3 α-Ottone 0,7 600 0,32 1000
6.4 Bronzo ad alta resistenza 1,5 1600 0,36 1000
7. Alluminio 7.1 Al, Mg, non legato 0,6 250 0,22 700
Magnesio
7.2 Leghe di Al, Si < 0.5% 0,6 450 0,18 700
7.3 Leghe di Al, Si > 0.5% < 10% 0,7 450 0,18 800
7.4 Leghe di Al, Si>10% Rinforzate Whisker 0,7 500 0,15
1000
Leghe di Al, Leghe di Mg
8. Materiali 8.1 Materiali termoplastici 0,6 1400 0,15 400
sintetici
8.2 Materiali plastici termoindurenti 0,6 1400 0,20 600
8.3 Materiali plastici rinforzati 1,0 1600 0,30 800
9. Materiali duri 9,1 Cermets (materiali metallo-ceramici) 4,0 2600 0,38 >2800
10. Grafite 10.1 Grafite standard - 200 0,30 600

8
 Informazioni Generali
MATERIALI PER UTENSILI DA TAGLIO
ACCIAI SUPER-RAPIDI

CX•30 Acciaio Super-Rapido (HSS)

Acciaio super-rapido semi-legato dotato di buone caratteristiche, in termini di durezza,
tenacità e resistenza all’usura che lo rendono adatto a vari tipi di applicazione, ad
esempio per la costruzione di punte e maschi.

CX•40 Acciaio Super-Rapido (HSS)

Acciaio super-rapido semi-legato caratterizzato da una buona tenacità ed alta resistenza
all’usura. È particolarmente adatto ad essere utilizzato negli alesatori a mano.

CX•55 Acciaio Super-Rapido al Vanadio (HSS-E)

Acciaio super-rapido contenente Vanadio dotato di buona tenacità ed elevata
resistenza all’usura. Trova efficace applicazione negli alesatori a macchina.

CX•60 Acciaio Super-Rapido al Cobalto (HSS-Co 5%)

Questo tipo di acciaio super-rapido contiene Cobalto per ottenere un’elevata resistenza
alle alte temperature. La composizione dell’HSS-Co offre una buona combinazione
di tenacità e durezza. È dotato di una buona resistenza all’usura, che lo rendono
particolarmente adatto per punte e maschi.

CX•120 Acciaio Super-Rapido al Cobalto (HSS-Co 8%)

Acciaio super-rapido al Cobalto indicato per operazioni gravose, dove richiesta una
elevata resistenza alla sollecitazione termica ed all’usura. Le particolari caratteristiche
lo rendono indicato principalmente per la costruzione di frese.

PMX•500 Acciaio Super-Rapido Sinterizzato al Cobalto

È un tipo d’acciaio super-rapido contenente Cobalto prodotto sfruttando la tecnologia
della metallurgia delle polveri. L’acciaio super-rapido così ottenuto possiede
accentuate caratteristiche di resistenza all’usura. Maschi e frese (a finire, per cave e
per semifinitura) garantiscono ottimi risultati quando vengono prodotti con questo tipo
di acciaio.

PMX•800 Acciaio Super-Rapido Sinterizzato al Cobalto

È un tipo d’acciaio super-rapido contenente Cobalto prodotto sfruttando la tecnologia
della metallurgia delle polveri. L’acciaio super-rapido così ottenuto possiede una
elevata tenacità, mantenendo alti valori di resistenza all’usura. Queste caratteristiche lo
rendono particolarmente adatto alla costruzione di frese a sgrossare.

9
Informazioni Generali
Struttura dei Materiali
Esempio della struttura dei materiali per i vari tipi di acciaio super-rapido.
Acciai prodotti con la tecnologia della metallurgia delle polveri (PMX) hanno una
struttura a grana più fine, e forniscono all’utensile maggior tenacità e resistenza
all’usura.

STRUTTURA HSS STRUTTURA PMX

I principali tipi d’acciaio utilizzati da MASTER comprendono

Durezza C W Mo Cr V Co Standard
Grado
(HV10) % % % % % % ISO
CX•30
M2 810-850 0,9 6,4 5,0 4,2 1,8 - HSS
CX•40

CX•55 M3:2 820-860 1,20 6,2 5,0 4,1 3,0 - HSS-E

CX•60 M35 830-870 0,93 6,4 5,0 4,2 1,8 4,8 HSS-E

CX•120 M42 870-960 1,08 1,5 9,4 3,9 1,2 8,0 HSS-E

ASP
PMX•800 860-900 0,8 3,0 3,0 4,0 1,0 8,0 HSS-E-PM
2017
ASP
PMX•500 870-910 1,28 6,4 5,0 4,2 3,1 8,5 HSS-E-PM
2030

10
 Informazioni Generali
METALLO DURO

VHM Metallo Duro

È prodotto da polveri sinterizzate, costituite da un composto di carburo metallico ed
un legante. La materia prima principale è il carburo di tungsteno (WC), che fornisce
la durezza al materiale. Il carburo di tantalio (TaC), di titanio (TiC) e di niobio (NbC)
integrano WC e regolano le proprietà secondo quanto desiderato. Questi tre materiali
sono definiti carburi cubici. Il cobalto (Co) agisce da legante e mantiene unito il
materiale.

I materiali in metallo duro sono caratterizzati da un’alta resistenza alla compressione,

durezza e, conseguentemente, alta resistenza all’usura, ma anche da una bassa
resistenza alla flessione e tenacità. Il metallo duro è utilizzato per punte, frese e
alesatori.
Proprietà HSS Metallo Duro K10/30F (spesso usato
per utensili integrali)
Durezza (HV30) 800-950 1300-1800 1600
3
Densità (g/cm ) 8,0-9,0 7,2-15 14,45
Resistenza alla com- 3000-4000 3000-8000 6250
pressione (N/mm2)
Resistenza alla 2500-4000 1000-4700 4300
flessione (N/mm2)
Resistenza al calore (°C) 550 1000 900
Modulo E (KN/mm2) 260-300 460-630 580
Grana ( m) - 0,2-10 0,8

La combinazione di particelle in metallo duro (WC) e legante (Co) portano a

variazioni nelle caratteristiche come segue.

Caratteristica Maggior Contenuto in WC Maggior Contenuto in Co

Durezza Superiore Minore
Resistenza alla Superiore Minore
compressione (CS)
Resistenza alla flessione Minore Superiore

Anche la dimensione della granulometria influenza le caratteristiche del materiale.

Piccole dimensioni significano maggior durezza, mentre una grana più grossa
garantisce più resistenza.

11
 Informazioni Generali

MATERIALI DELL’UTENSILE DA TAGLIO – DUREZZA IN RELAZIONE ALLA RESISTENZA

Durezza (HV30)

10000 PCD

8000 CBN

6000

4000
TiAlN Cermet
TiCN VHM
TiN
2000 HSS

Resistenza
1000 2000 3000 4000 (N/mm2)

Cermet = Metallo Ceramico

CBN = Nitruro di Boro Cubico
PCD = Diamante Policristallino

12
 Informazioni Generali
TRATTAMENTI SUPERFICIALI
Steam Tempering
Il processo “steam tempering” da una superficie blu cobalto molto aderente
che ha la funzione di trattenere il fluido da taglio e prevenire la saldatura
del truciolo sull’utensile, contrastando così la formazione del tagliente di
riporto. Lo “steam tempering” può essere utilizzato su qualsiasi tipo di
utensile lucido, ma è più efficace su punte e maschi.
Finitura Bronzea o Trattamento “HPV”
La finitura Bronzea è un sottile strato di ossido che si deposita sulla
superficie dell’utensile ed è solitamente applicato ad acciai super-rapidi
al Cobalto.
Nitrurazione (FeN)
Il processo di nitrurazione è impiegato per aumentare la durezza e la
resistenza all’usura della superficie dell’utensile. Particolarmente adatta
per maschi utilizzati su materiali abrasivi come ghisa, bachelite, ecc. La
nitrurazione è utilizzata anche su punte elicoidali, quando è necessario
aumentare la rigidità e la resistenza all’usura dei bordini cilindrici.
Cromo Duro (Cr)
Il rivestimento al Cromo duro in certe condizioni aumenta la durezza
superficiale, raggiungendo valori superiori a 68HRc. Particolarmente
utilizzato in operazioni di maschiatura di acciai per costruzioni, acciai al
carbonio, rame, ottone, ecc. rappresenta un’ottima soluzione al fenomeno
dell’incollamento.

RIVESTIMENTI SUPERFICIALI
Nitruro di Titanio (TiN)
Il Nitruro di Titanio è un rivestimento ceramico di colore giallo oro applicato
con il processo PVD. Estrema durezza superficiale combinata con attrito
ridotto garantiscono una vita più lunga dell’utensile, o, in alternativa,
migliori prestazioni di taglio rispetto ad utensili che non siano stati rivestiti.
Tale tipo di rivestimento è principalmente usato per punte e maschi.
Carbo-Nitruro di Titanio (TiCN)
È un rivestimento ceramico applicato con il processo PVD. Il TiCN è più
duro del TiN ed ha un coefficiente di attrito inferiore. La combinazione di
tenacità e durezza in associazione con una buona resistenza all’usura fa
sì che venga largamente utilizzato nel campo degli utensili per fresatura.
Nitruro di Titanio ed Alluminio (TiAlN)
È un rivestimento ceramico a più strati applicato con il processo PVD
che fornisce elevata durezza e stabilità all’ossidazione. Tali proprietà lo
rendono particolarmente adatto per incrementare velocità ed avanzamenti,
migliorando nello stesso tempo la vita dell’utensile. Il TiAIN è adatto per
operazioni di foratura e maschiatura ed è particolarmente raccomandato
per lavorazioni a secco.

13
Informazioni Generali
METEOR
METEOR è un rivestimento al Nitruro di Titanio ed Alluminio. L’elevato con-
tenuto di Alluminio nel rivestimento garantisce una combinazione unica di
resistenza alle alte temperature, durezza e tenacità. Questo tipo di rivesti-
mento è ideale per frese che devono lavorare senza l’apporto di lubrorefri-
gerante e per operazioni di fresatura di materiali estremamente duri.
Rivestimento “Plus TR” (Testa Rossa)
Testa Rossa è un rivestimento specifico per operazioni di fresatura. Carat-
terizzato da bassa tensione interna, tenacità e resistenza all’usura e all’os-
sidazione, grazie all’elevata temperatura di ossidazione del rivestimento.
Rivestimento “Plus TGV”
È un rivestimento al Nitruro di Alluminio e Cromo principalmente usato
per le frese, caratterizzato da notevole durezza a caldo ed alta resisten-
za all’ossidazione. Nelle lavorazioni che richiedono alte sollecitazioni sia
meccaniche che termiche queste caratteristiche si traducono in elevata
resistenza all’usura.

14
 Informazioni Generali
TRATTAMENTO SUPERFICIALE / PROPRIETÀ DEL RIVESTIMENTO

Trattamento Materiale del Durezza Spessore Effetto superficiale Coefficiente Temp. a max
Colore struttura del d’attrito su di lavora-
Superficiale Rivestimento (HV) (μm)
Rivestimento acciaio zione (°C)

Steam Grigio Ossidazione

Fe 304 400 Max. 5 - 550
Tempering Scuro Superficiale

Trattamento Ossidazione
Bronzo Fe 304 400 Max. 5 - 550
HPV Superficiale

Nitrurazione Grigio Fe N 1300 20 Diffusione - 550

Cromo
Argento Cr 1100 Max. 5 [Link] - 550
Duro

Giallo
TiN TiN 2300 1-4 [Link] 0,4 600
Oro

Grigio [Link]
TiCN TiCN 3000 1-4 0,4 500
Blu a gradiente

Grigio Nano-
TiAlN TiAlN 3300 3 0,3-0,35 900
Nero strutturato

Grigio
METEOR TiAlN 3500 1-3 [Link] 0,4 900
Viola

TR Rame Ti, C, N 2900 3,5-3,7 [Link] 0,3-0,4 475

Grigio
TGV AlCrN 3200 1-3 [Link] 0,35 1100
Blu

15
Informazioni Generali
MATERIALI LAVORATI
MASTER classifica i vari tipi di materiali in MMG (Applicazione per Gruppi di Materiali)
come segue. La scelta del miglior utensile da impiegare si basa su queste tabelle MMG.

APPLICAZIONE PER GRUPPI DI MATERIALI

Durezza Resistenza
Applicazione per Gruppi di Materiali (MMG)
HB N/mm2
1.1 Acciaio dolce magnetico < 120 < 400
1.2 Acciaio da costruzione e da cementazione < 200 < 700
1.3 Acciaio al carbonio < 250 < 850
1.4 Acciaio legato < 250 < 850
Acciaio legato / Acciaio bonificato e temprato > 250 > 850
1. Acciaio 1.5
< 350 < 1200
Acciaio legato / Acciaio bonificato e temprato > 1200
1.6 > 350
< 1620
1.7 Acciaio legato/temprato 49-55 HRc > 1620
1.8 Acciaio legato/temprato 55-63 HRc > 1980
2.1 Acciaio inossidable/automatico < 250 < 850
2. Acciaio 2.2 Austenitico < 250 < 850
inossidable 2.3 Ferritico+Austenitico, Martensitico < 300 < 1000
3.1 Ghisa con grafite lamellare > 150 > 500
3.2 Ghisa con grafite lamellare > 150 ≤ 300 > 500 < 1000
3. Ghisa
3.3 Ghisa malleabile con grafite sferoidale < 200 < 700
3.4 Ghisa malleabile con grafite sferoidale > 200 <300 > 700 < 1000
4.1 Titanio non legato < 200 < 700
4. Titanio 4.2 Leghe di titanio < 270 < 900
4.3 Leghe di titanio > 270 <350 > 900 ≤ 1250
5.1 Nichel non legato < 150 < 500
5. Nichel 5.2 Leghe di nichel > 270 > 900
5.3 Leghe di nichel > 270 <350 > 900 < 1200
6.1 6.1 Rame < 100 < 350
6.2 β-Ottone, Bronzo < 200 < 700
6. Rame
6.3 α-Ottone < 200 < 700
6.4 Bronzo ad alta resistenza < 470 < 1500
7.1 Al, Mg, non legato < 100 < 350
7.2 Leghe di AI, Si < 0.5% <150 < 500
7. Alluminio
7.3 Leghe di Al, Si > 0.5% < 10% <120 < 400
Magnesio
7.4 Leghe di AI, Si > 10% Rinforzate Whisker <120 < 400
Leghe di AI, Leghe di Mg
8.1 Materiali termoplastici
8. Materiali Materiali plastici termoindurenti
8.2
sintetici
8.3 Materiali plastici rinforzati - -
9. Materiali duri 9,1 Cermets (materiali metallo-ceramici) < 550 < 1700
10. Grafite 10.1 Grafite standard

16
 Informazioni Generali

ESEMPI DI MATERIALI CLASSIFICATI SECONDO STANDARD DIVERSI

MMG EN DIN
1.1 1.1015, 1.1013
W no. Rfe60, Rfe100
1.2 EN 10 025 – S235JRG2 1.1012, 1.1053, 1.7131 St37-2, 16MnCr5, St50-2
1.3 EN 10 025 – E295 1.1191, 1.0601 CK45, C60
EN 10 083-1 – 42 CrMo 4 1.7225, 1.3505 42CrMo4, 100Cr6
1.4
EN 10 270-2 1.6582, 1.3247 34CrNiMo6, S2-10-1-8
EN ISO 4957 – HS6-5-2 1.2510, 1.2713 100MnCrW12, 55NiCrMoV6
1.5
EN-ISO 4957 – HS6-5-2-5 1.3247, 1.2080 X210Cr12, S2-10-1-8
1.2510, 1.2713 100MnCrW12
1.6 EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8
1.3247, 1.2080 X210Cr12, S2-10-1-8
1.7 EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8 1.2510 100MnCrW4
1.8 EN-ISO 4957 – X40CrMoV5-1 1.3343, 1.2344 S6-5-2, GX40CrMoV5-1
2.1 EN 10 088-3 – X14CrMoS17 1.4305, 1.4104 X10CrNiS189, X12CrMoS17
1.4301, 1.4541
2.2. EN 10 088-2,0 -3 – 1.4301+AT X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810
1.4571
1.4460, 1.4512
2.3 EN 10 088-3 – 1.4460 XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257
1.4582
3.1 EN 1561 – EN-JL1030 0.6010, 0.6040 GG10, GG40
3.2 EN 1561 – EN-JL1050 0.6025, 0.6040 GG25, GG40
0.7040, 0.7070 GGG40, GGG70
3.3 EN 1561 – EN-JL2040
0.8145, 0.8045 GTS45-06, GTW45-07
0.7040, 0.7070 GGG40, GGG70
3.4 EN 1561 – EN-JL2050
0.8145, 0.8045 GTS45-06, GTW45-07
4.1 3.7024LN Ti99,8
4.2 3.7164LN, 3.7119LN TiAl6V4, TiAl55n2
3.7164LN TiAl6V4, TiAl6V5Sn2
4.3
3.7174LN, 3.7184LN TiAl4MoSn2
5.1 2.4060, 2.4066 Nickel 200, 270, Ni99,6
2.4630LN, 2.4602 Nimonic 75, Monel 400
5.2
2.4650LN Hastelloy C, Inconel 600
2.4668LN, 2.4631LN Inconel 718
5.3
2.6554LN Nimonic 80A, Waspaloy
6.1 EN 1652 – CW004A 2.0060, 2.0070 E-Cu57, SE-Cu
2.0380, 2.0360 CuZn39Pb2, CuZn40
6.2 EN 1652 – CW612N
2.1030, 2.1080 CuSn8, CuSn6Zn
6.3 EN 1652 – CW508L 2.0321, 2.0260 CuZn37, CuZn28
6.4 Ampco® 18, Ampco® 25 **
7.1 EN 485-2 – EN AW-1070A 3.0255 Al99,5
7.2 EN 755-2 – EN AW-5005 3.1355, 3.3525 AlCuMg2, AlMg2Mn0,8
7.3 EN 1706 – EN AC-42000 3.2162.05, 3.2341.01 GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg
7.4 SS-EN 1706 – EN AC-47000 3.2581.01 G-AlSi18, G-AlSi12
8.1
8.2
8.3
9,1
10.1
** AMPCO is a registered trademark owned by Ampco Metal SA

17
Informazioni Generali

BS SS USA UNS
1.1 230Mo7, 050A12 1160 Leaded Steels G12120
1.2 060A35, 080M40, 4360-50B 1312, 1412, 1914 135, 30 G10100
1.3 080M46, 080A62 1550, 2142, 2172 1024, 1060, 1061 G10600
708M40/42, 817M40 1672-04, 2090 4140, A2, 4340 G41270, G41470
1.4
534A99, BM2, BT42 2244-02, 2541-02 M42, M2 T30102, T11342
G86300, T30102
B01, BM2, BT42 2244-04, 2541-03 01, L6, M42, D3, A2
1.5 T11302, T30403
826 M40, 830M31 2550, 2722, 2723 M2, 4140, 8630
T11342
801 2244-05, 2541-05 01, L6, M42, D3 T30403, G41400
1.6
826 M40, 830M31 HARDOX 400 4140, 8130 J14047
1.7 BO1, BD3, BH13 HARDOX 500
1.8 BM2, BH13 2242 HARDOX 600
303 S21 2301, 2312, 2314 303, 416 S30300, S41600
2.1
416 S37 2346, 2380 430F S43020
304 S15, 321 S17 2310, 2333, 2337 S30400, S32100
2.2. 304, 321, 316
316 S, 320 S12 2343, 2353, 2377 S31600
2.3 317 S16, 316 S16 2324, 2387, 2570 409, 430, 436 S40900, S4300, S43600
3.1 Grade150, Grade 400 0120, 0212, 0814 ASTM A48 class 20 F11401, F12801
0125, 0130, 0140, ASTM A48 class 40
3.2 Grade200, Grade 400 F12801, F14101
0217 ASTM A48 class 60
420/12, P440/7 0219, 0717, 0727 ASTM A220 grade 40010 F22830
3.3
700/2, 30g/72 0732, 0852 ASTM A602 grade M4504 F20001
420/12, P440/7 0221, 0223 ASTM A220 grade 90001 F26230
3.4
700/2, 30g/72 0737, 0854 ASTM A602 grade M8501 F20005
4.1 TA1 to 9 Ti99,8 ASTM B265 grade 1 R50250
4.2 TA10 to 14, TA17 TiAl6V4, TiAl5Sn2 AMS4928 R54790
4.3 TA10 to 13, TA28 TiAl6V5Sn2 AMS4928, AMS4971 R56400, R54790
5.1 NA 11, NA12 Ni200, Ni270 Nickel 200, Nickel 230 N02200, N02230
HR203 Nimonic 75,Monel400 N06075, N10002
5.2
3027-76 Hastelloy, Inconel600 N04400, N06600
HR8 Inconel 718, 625 N07718, N07080
5.3
HR401, 601 Nimonic 80 N06625
6.1 C101 5010 101 C10100, C1020
6.2 CZ120, CZ109,PB104 5168 C28000, C37710
6.3 CZ108,CZ106 5150 C2600, C27200
6.4 AB1 type 5238, JM7-20
7.1 LMO, 1 B (1050A) 4005 EC, 1060, 1100 A91060, A91100
7.2 LM5, 10, 12, N4 (5251) 4106, 4212 380, 520.0, 520.2, 2024, 6061 A03800, A05200, A92024
LM2,4,16,18,21,22, 319.0, 333.0 A03190, A03330
7.3 4244
24,25,26,27,L109 319.1, 356.0 C35600
7.4 LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30 4260, 4261, 4262 4032, 222.1, A332.0 A94032, A02220, A13320
Polystyrene, Nylon, Polystyrene, Nylon
8.1
PVC Cellulose, Acetate & Nitrate PVC
8.2 Ebonite, Tufnol, Bakelite Bakelite
Kevlar
8.3 Kevlar
Printed Circuit boards
Ferrotic
9,1
Ferrotitanit
10.1

18
 Informazioni Generali
LAVORAZIONE DELL’ACCIAIO
LEGANTI
Gli acciai possono essere suddivisi in acciaio al carbonio ed acciai legati.

Gli acciai al carbonio o acciai non legati sono materiali aventi come elemento legante
principale il carbonio. Raramente hanno un contenuto di carbonio superiore all’1,3%.

Gli acciai legati sono materiali contenenti altri leganti oltre al carbonio ed al ferro. Il
contenuto totale di leganti varia in relazione a vari fattori come la resistenza, la resistenza
all’usura e la capacità di sopportare trattamento termico.

La linea di divisione nel classificare acciai al carbonio da acciai legati non è ben
definita.
USO PRATICO
Gli acciai possono essere classificati anche in base al loro impiego. Tale classificazione
è spesso fatta tra acciaio da costruzione ed acciaio per utensili.

Gli acciai da costruzione sono materiali impiegati nel campo dell’edilizia, spesso
vengono utilizzati allo stato di fornitura. Per questo genere di materiali il carico di rottura
è una caratteristica importante. Gli acciai da costruzione sono raramente sottoposti a
trattamento termico.

Gli acciai per utensili vengono usati per applicazioni di utensili da taglio come, coltelli ed
utensili sagomati. Caratteristiche importanti per questo tipo di materiali sono la resistenza
all’usura, la durezza e qualche volta la tenacità. In molti casi gli acciai per utensili
vengono induriti secondo valori diversi di durezza a seconda della loro applicazione.

Anche in questo caso la linea di divisione nel classificare acciai da costruzione da

acciai per utensili non è ben definita.

NOTA IMPORTANTE

• La famiglia degli acciai è talmente vasta che è molto importante conoscere le

proprietà del materiale da lavorare. Usate il SELECTOR del catalogo per trovare
la corretta classificazione MMG che vi aiuterà ad identificare l’utensile più adatto
all’applicazione.
• In generale un materiale non legato o basso-legato è duttile ed adesivo.
È consigliabile quindi usare utensili affilati con geometrie di taglio positive.
• Un acciaio altamente legato può essere abrasivo o duro. Per ridurre la rapida usura
sulla superficie di taglio si consiglia l‘uso di utensili rivestiti o in metallo duro.
• Come detto precedentemente gli acciai per utensili possono essere induriti con vari
valori di durezza.

19
Informazioni Generali
LAVORAZIONE DI ACCIAI INOSSIDABILI
Gli acciai inossidabili sono acciai legati con un contenuto di Cromo solitamente
superiore al 12%. La resistenza alla corrosione generalmente aumenta con il contenuto
di Cr. Altri leganti come il nickel ed il molibdeno cambiano la struttura e le proprietà
meccaniche dell’acciaio.
Gli acciai inossidabili possono essere suddivisi nei seguenti gruppi:
Acciai inossidabili ferritici – spesso caratterizzati da buona resistenza. Facilmente
lavorabili.
Acciai inossidabili martensitici – lavorabili abbastanza facilmente.
Acciai inossidabili austenitici – caratterizzati da un alto coefficiente d’allungamento. Da
bassa a media lavorazione.
Acciai inossidabili austenitici-ferritici – spesso denominati acciai duplex. Difficile da lavorare.
PERCHÉ GLI ACCIAI INOSSIDABILI SONO DI DIFFICILE LAVORAZIONE?
• Molti tipi d’acciai inossidabili s’induriscono a causa della deformazione, vale a dire
in fase di produzione di truciolo. L’indurimento diminuisce rapidamente aumentando
la distanza dalla superficie. I valori di durezza prossimi alla superficie possono
aumentare sino al 100% dal valore iniziale se si usa un utensile poco adatto.

• Gli acciai inossidabili sono cattivi conduttori di calore, ciò dà origine ad elevate
temperature del tagliente se paragonate, ad esempio, ad un acciaio MMG 1.3 con
un simile grado di durezza.

• L’elevato valore della tenacità genera un elevato momento torcente, ne risulta

quindi un lavoro gravoso per un maschio o una punta. In combinazione con gli
effetti causati dall’indurimento e dalla scarsa conduttività del calore, l’utensile deve
lavorare in condizioni estremamente gravose.

• I materiali tendono ad incollarsi alla superficie dell’utensile.

• Possono verificarsi fenomeni di rottura del truciolo e di problematica gestione del

medesimo a causa dell’elevata resistenza dell’acciaio inossidabile.
NOTA IMPORTANTE
• Per operazioni di foratura è consigliato l’uso di punte DRINOX o con lubrificazione
interna SPEEDY JET, in tal modo si allevia la gravosità della lavorazione. Infatti, con
una lubrificazione interna il processo d’indurimento è ridotto al minimo, circa il 10%.

• Elevati valori di avanzamento allontanano il calore dall’area in lavorazione, fattore

essenziale per operare senza problemi.

• Nello scegliere la velocità di taglio più idonea considerate sempre i valori più bassi
raccomandati nel SELECTOR. Ciò perché lotti di materiali diversi possono richiedere
diverse velocità di taglio. Ricordarsi anche che per fori più profondi la velocità di
taglio dovrà essere ridotta del 10-20% a seconda dell’applicazione.
20
 Informazioni Generali
• In caso di operazioni di filettatura su DUPLEX o acciai inossidabili altamente legati
mantenete le velocità di taglio al minimo.

• È consigliabile l’impiego di un lubrificante da taglio intero. Nell’eventualità si dovesse

utilizzare un’emulsione si raccomanda una concentrazione minima dell’8%:

• La prima scelta dovrebbe sempre essere un utensile rivestito per ridurre al minimo
il fenomeno del tagliente di riporto.

• Non utilizzate mai utensili con taglienti consumati, ciò aumenterebbe la gravosità
della lavorazione.

LAVORAZIONE DI GHISA
La ghisa può essere di tre tipi:
Ferritica – Facile da lavorare, bassa resistenza e durezza inferiore a 150 HBN. A basse
velocità di taglio la ghisa può risultare “adesiva” e dare origine a tagliente di riporto.
Ferritica/perlitica – varia da bassa resistenza e bassa durezza da 150 HBN sino a
resistenza e durezza consistenti di 290 HBN
Perlitica – La sua resistenza e durezza dipendono dalla consistenza degli strati lamellari.
Con uno strato lamellare sottile la ghisa è molto dura e resistente, dando origine
a fenomeni d’incollamento e tagliente di riporto sull’utensile.
ELEMENTI LEGANTI
La ghisa è una lega ferro-carbonio con un contenuto di carbonio di circa il 2 – 4% e
di altri elementi come il silicio (Si), il manganese (Mn), il fosforo (P) e lo zolfo (S). A
seconda della percentuale di carbonio la ghisa è suddivisa in quattro tipi: ghisa grigia,
ghisa nodulare, ghisa malleabile e ghisa legata.

Utilizzando, ad esempio, nickel, rame, molibdeno e cromo si modifica la resistenza al

calore ed alla corrosione, la rigidità e la tenacità della ghisa. Gli elementi leganti possono
essere suddivisi in due gruppi: elementi che danno origine a carburi ed elementi grafitici.
I vari tipi di lega determinano la lavorabilità della ghisa.
USI PRATICI
Le ghise sono impiegate per una vasta gamma di prodotti finiti, quali blocchi motore,
pompe e valvole, dove le forme sono alquanto complesse e vi è necessità di resistenza.

NOTA IMPORTANTE
• La maggior parte delle ghise è di facile lavorabilità grazie al truciolo corto: la grafite,
infatti, rende la rottura del truciolo meno difficoltosa e migliora la lubrificazione.
• Per le lavorazioni su ghisa solitamente si utilizzano utensili con basso angolo di taglio.
• I rivestimenti migliorano la vita degli utensili, poichè la maggior parte dei materiali è
abrasiva.
• Nella maggior parte delle applicazioni è possibile lavorare a secco.
• Le maggiori difficoltà s’incontrano in caso di forme irregolari dei pezzi fusi, con la
presenza di croste ed inclusioni di sabbia.
21
Informazioni Generali
LAVORAZIONE DI LEGHE DI ALLUMINIO
Numerosi sono i vantaggi offerti dalle leghe in alluminio in fase di lavorazione: alte
velocità di taglio, basse forze di taglio, usura minima degli utensili e temperature di
lavorazione relativamente basse. Nel lavorare leghe d’alluminio è sempre meglio usare
utensili con una geometria specifica per questi materiali. Sebbene l’uso di un utensile
generico può risultare spesso soddisfacente, è comunque difficile ottenere una finitura
superficiale accettabile ed evitare il fenomeno del tagliente di riporto.

COMPONENTI DELLE LEGHE

La maggior parte dell’alluminio si presenta sotto forma di lega e, a seconda delle
leghe utilizzate, l’alluminio può avere una vasta gamma di caratteristiche, ad esempio,
resistenza alla rottura, durezza, malleabilità e plasticità. Le leghe più comuni sono
silicio (Si), magnesio (Mg), manganese (Mn), rame (Cu) e zinco (Zn). Leghe contenenti
l’1% massimo di ferro e silicio sono denominate pure o alluminio non legato. Le leghe
d’alluminio sono solitamente suddivise in leghe per lavorazione plastica e per getti, che
a loro volta si suddividono in trattate termicamente e non, nonchè temprate.
Le leghe per getti possono essere trattate termicamente e non come anche pressofuse
e fuse. La lega per getti più comune è a base di alluminio e silicio con un contenuto di
silicio tra il 7 – 12%. La scelta del tipo di lega è dettata dai requisiti del prodotto finale e
dal metodo di forgiatura.
Le leghe per lavorazioni plastiche sono generalmente trattabili termicamente e non.
L’indurimento che si ottiene per invecchiamento e per lavorazione plastica tramite
trattamenti con soluzioni e precipitazioni rappresentano i metodi più usati per migliorare
le caratteristiche di resistenza dei materiali.
USI PRATICI
L’alluminio è il secondo metallo più usato al mondo, grazie alle sue caratteristiche di
bassa densità, alta conducibilità, alta resistenza e facilità di riciclaggio.
L’alluminio è usato quasi ovunque:
• Nella produzione di parti di veicoli da trasporto come autocarri, autobus e treni dove
l’alluminio permette di ridurne il peso, quali, ad esempio, blocchi motore, pistoni e
radiatori.
• Nell’industria meccanica: in una vasta gamma di prodotti e spesso in profili in
alluminio per uso specialistico.
• Le leghe d’alluminio sono anche utilizzate nell’industria elettromeccanica, delle
costruzioni e degli imballaggi.

NOTA IMPORTANTE
• Bordi taglienti acuti ed angoli di taglio positivi risultano importanti per la lavorazione
di leghe in alluminio a basso contenuto di Silicio.
• Una corretta velocità di taglio e di avanzamento prevengono la creazione di taglienti
di riporto e migliorano l’asportazione del truciolo.
• Si raccomanda l’uso di utensili rivestiti per la lavorazione di leghe d’alluminio più
abrasive con un contenuto di silicio superiore al 6%.
• Anche l’impiego di un lubrificante è importante nella lavorazione di questo tipo di
materiali.
22
 Informazioni Generali
LUBRIFICANTI
Oli lubrificanti o lubrorefrigeranti vengono utilizzati in abbinamento agli utensili da
taglio per ridurre l’attrito o il calore.

Tipo di Descrizione Vantaggi Svantaggi

Lubrificante
Emulsioni Emulsioni o solubili forniscono Riducono Costi per lo
buone proprietà lubrificanti e il calore smaltimento.
raffreddanti. L’olio concentrato trasmesso Possibili danni
nell’emulsione contiene vari tipi di dal truciolo. ambientali.
additivi, quali lubrificatori, additivi
antiruggine ed EP per migliorare
la resistenza alla pressione.

Lubrificazione Per lubrificazione minimale Costi bassi. Cattiva rimozione

minimale s’intende un sottile strato d’olio Buon del truciolo.
distribuito tramite aria compressa lubrificante. Richiede un ottimale
per lubrificare il processo di taglio posizionamento
o formatura. degli ugelli.
Olio Gli oli da taglio hanno buone proprietà Buon Costi alti.
lubrificanti ma non forniscono quelle lubrificante. Possibili danni
buone proprietà raffreddanti tipiche ambientali.
di un fluido da taglio a base acqua.
Lubrificazione Aria compressa immessa nella Processo Utilizzabile in un
a secco/ad aria zona di taglio. pulito. Buona numero limitato
compressa rimozione di lavorazioni.
del truciolo.
Costi bassi.

Emulsione Lubrificazione Minimale

23
Informazioni Generali

Gruppi MMG
Tipo di
1.1- 1.5-
Lubrificante Utensili Sottogruppo 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.4 1.8
Metallo Duro • • • • • • • • •
Acciaio Rapido
Stozzatura
• • • • • • • • • •
Sgrossatura
Frese Finitura
Acciaio Rapido
Finitura • • • • • • • • • •
Emulsione (solo rivestito)
Frese a filetti Metallo Duro • • • • • • • • •
Metallo Duro • • • • • • • • • •
Punte
Acciaio Rapido • • • • • • • • • •
Metallo Duro Rivestito • • • • • • • • •
Maschi Acciaio Rapido lucido • • • • • • •
Acciaio Rapido Rivestito • • • • • • •
Metallo Duro • • • • • • • • •
Acciaio Rapido
Stozzatura
• • • • • • • • •
Sgrossatura
Frese Finitura
Acciaio Rapido
Lubrifica- Finitura • • • • • • • • •
zione (solo rivestito)
minimale Frese a filetti Metallo Duro • • • • • • • •
Metallo Duro • • • • • • • •
Punte
Acciaio Rapido
Metallo Duro Rivestito • • • • • • • • •
Maschi HSS Lucido • • •
HSS Rivestito • • • • • •
Metallo Duro Rivestito
Olio Maschi Acciaio Rapido lucido • • • • • •
Acciaio Rapido Rivestito • • • • • •
Metallo Duro • • • • • •
Acciaio Rapido
Stozzatura
Sgrossatura
Frese Finitura
Lubrifica- Acciaio Rapido
zione a Finitura • • •
(solo rivestito)
secco/ad
aria Frese a filetti Metallo Duro • • • • • •
compressa Punte Metallo Duro Rivestito •
Acciaio Rapido
Metallo Duro Rivestito • • • • •
Maschi
Acciaio Rapido lucido
Acciaio Rapido Rivestito • •

24
 Informazioni Generali

GEOMETRIE GENERALI

A. Angolo di spoglia frontale positivo

B. Angolo di spoglia frontale negativo

Angolo di Benefici / Tipo di Svantaggi

spoglia frontale applicazione
Basso o negativo Robusta geometria di taglio, Non adatto per materiali a
(-5° ÷ 5°) taglio netto. Adatto per ghisa ed bassa resistenza o duttili.
acciai bonificati o duri. Alte forze di taglio.
Medio Buon taglio.
(8° ÷ 14°) Adatto per la maggior parte dei
materiali, dagli acciai legati e
non fino agli inossidabili.
Alto Basse forze di taglio. Fornisce le Fenomeni di scheggiatura
(20° ÷ 30°) migliori prestazioni su alluminio a causa dell’elevato angolo
ed altri materiali morbidi. di taglio.

TIPI DI TRUCIOLO
La formazione di truciolo è per lo più ottenuta da deformazione plastica. Questo
processo, infatti, genera calore, a causa dell’attrito tra utensile e pezzo in lavorazione.
Il calore, mentre da un lato aumenta la plasticità del materiale, dall’altro incrementa
l’usura dell’utensile. Si ha la formazione del truciolo, quando il materiale del pezzo da
lavorare raggiunge il suo punto di rottura. La forma e lo sviluppo dipendono da vari
fattori, quali:

• compatibilità chimico-fisica tra l’utensile ed il materiale lavorato

• l’operazione di taglio
• le condizioni in cui si svolge l’operazione (velocità, avanzamento, quantitativo di
materiale rimosso)
• geometria dell’utensile
• coefficiente d’attrito (con o senza rivestimento)
• lubrificazione

25
Informazioni Generali
A seconda delle varie combinazioni dei summenzionati fattori, il truciolo può avere
varie forme (vedi immagine sotto).

1 truciolo a nastro
2-3 truciolo arricciato
4-6 truciolo a rosetta
7 truciolo ad arco
8-9 truciolo singolo

TIPI DI USURA
L’usura è generata da fenomeni di abrasione meccanica, incollamento, diffusione
chimica ed ossidazione. I fattori più importanti che determinano i vari tipi d’usura sono
le proprietà meccaniche e chimiche dei materiali a contatto, le condizioni di lavoro, ma
soprattutto la velocità di taglio e la temperatura. A basse velocità l’usura per abrasione
ed incollamento sono le più comuni, mentre ad alte velocità predominano i fenomeni di
diffusione e deformazione plastica. Non è possibile creare un modello meccanico che
preveda l’evoluzione dell’usura sugli utensili da taglio.
I vari tipi d’usura possono essere riassunti in nove tipologie principali (vedi tabella
sottostante).
TIPO CAUSA CONSEGUENZE RIMEDI
Usura spoglia dorsale Velocità di taglio troppo Elevata rugosità Ridurre la velocità di
elevata. superficiale, taglio.
ridotta tolleranza Usare utensili
dimensionale del rivestiti.
pezzo in lavoro, Adottare materiali
elevato attrito fra più resistenti
taglienti e materiale all’usura.
in lavoro.

Craterizzazione Causata da processo Indebolimento Usare utensili con

di diffusione chimica, del tagliente, geometrie di taglio
innescata, a sua volta, elevata rugosità positive.
da temperature elevate superficiale. Ridurre la velocità
in corrispondenza di taglio e,
della zona di contatto successivamente,
tagliente – materiale in l’avanzamento.
lavoro. Usare utensili
rivestiti.

26
 Informazioni Generali
TIPO CAUSA CONSEGUENZE RIMEDI
Deformazione plastica Temperatura e Cattivo controllo Usare utensili con
pressione elevate del truciolo, sezione resistente
in corrispondenza elevata rugosità maggiore. Ridurre
della zona di contatto superficiale, elevata la velocità di taglio
tagliente – materiale usura spoglia e, successivamente,
in lavoro dorsale. l’avanzamento.

Usura da intaglio Ossidazione, elevato Elevata rugosità Ridurre la velocità di

attrito fra taglienti e superficiale, rottura taglio. Usare utensili
materiale in lavoro. del tagliente. rivestiti.

Microfessurazione termica Causata da variazioni Cricche lungo Aumentare il flusso

termiche della zona i taglienti, di lubrorefrigerante.
tagliente durante opera- elevata rugosità Usare materiale
zione di taglio. Dovute superficiale. utensile
ad insufficiente caratterizzato da
raffreddamento taglienti elevate tenacità.
Criccatura Affaticamento Rottura Ridurre
meccanico. dell’utensile. l’avanzamento,
migliorare la stabilità
del portautensili.

Scheggiature Causate da Elevata rugosità Usare utensili con geo-

insufficiente sezione superficiale, usura metrie di taglio positive
resistente dell’utensile spoglia dorsale. e più resistenti. Aumen-
o dall’insorgere della tare la velocità di taglio
problematica tagliente per ridurre il tagliente di
di riporto. riporto. Ridurre l’avanza-
mento utensile durante
la prima passata.
Migliorare la stabilità
della macchina utensile.
Rottura dell’utensile Carico utensile troppo Rottura dell’utensile Ridurre l’avanzamento
elevato. ed eventuale e/o la velocità. Usare
danneggiamento utensili con geometrie
del pezzo in lavoro. più resistenti. Migliorare
la stabilità della
macchina utensile.
Tagliente di riporto Geometrie di taglio Materiale che scivola Aumentare la velocità
negative. Bassa velocità di lungo il tagliente in di [Link]
taglio. Materiale in lavoro lavoro e tende ad di taglio positive.
con tendenza a saldarsi incollarsi allo stesso. Aumentare l’apporto
sull’utensile (acciaio Elevata rugosità super- di lubro-refrigerante.
inossidabile o alluminio). ficiale, scheggiature. Usare utensili rivestiti.

27
Informazioni Generali
TENACITÀ E RESISTENZA ALLA ROTTURA
Resistenza alla Rottura Resistenza alla Rottura

HV HRC HB HV HRC HB
Newton Tons Newton Tons
Durezza Durezza Durezza Durezza Durezza Durezza
per per per per
Vickers Rockwell Brinell Vickers Rockwell Brinell
mm2 Pollice2 mm2 Pollice2
Nr. Nr. Nr. Nr. Nr. Nr.
940 68 434 44 413 1400 91
900 67 423 43 402 1360 88
864 66 413 42 393 1330 86
829 65 403 41 383 1300 84
800 64 392 40 372 1260 82
773 63 382 39 363 1230 80
745 62 373 38 354 1200 78
720 61 364 37 346 1170 76
698 60 355 36 337 1140 74
675 59 350 333 1125 73
655 58 2200 142 345 35 328 1110 72
650 618 2180 141 340 323 1095 71
640 608 2145 139 336 34 319 1080 70
639 57 607 2140 138 330 314 1060 69
630 599 2105 136 327 33 311 1050 68
620 589 2070 134 320 304 1030 67
615 56 584 2050 133 317 32 301 1020 66
610 580 2030 131 310 31 295 995 64
600 570 1995 129 302 30 287 970 63
596 55 567 1980 128 300 285 965 62
590 561 1955 126 295 280 950 61
580 551 1920 124 293 29 278 940 61
578 54 549 1910 124 290 276 930 60
570 542 1880 122 287 28 273 920 60
560 53 532 1845 119 285 271 915 59
550 523 1810 117 280 27 266 900 58
544 52 517 1790 116 275 261 880 57
540 513 1775 115 272 26 258 870 56
530 504 1740 113 270 257 865 56
527 51 501 1730 112 268 25 255 860 56
520 494 1700 110 265 252 850 55
514 50 488 1680 109 260 24 247 835 54
510 485 1665 108 255 23 242 820 53
500 475 1630 105 250 22 238 800 52
497 49 472 1620 105 245 233 785 51
490 466 1595 103 243 21 231 780 50
484 48 460 1570 102 240 228 770 50
480 456 1555 101 235 223 755 49
473 47 449 1530 99 230 219 740 48
470 447 1520 98 225 214 720 47
460 437 1485 96 220 209 705 46
458 46 435 1480 96 215 204 690 45
450 428 1455 94 210 199 675 44
446 45 424 1440 93 205 195 660 43
440 418 1420 92 200 190 640 41

28
 Informazioni Generali
TOLLERANZE UTILI

Valori di Tolleranza in μm / 1 μm = 0.001 mm / 0.000039 pollici

Tolle- Diametro (mm)

ranza >1≤3 >3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 > 30 ≤ 50 > 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120
Diametro (pollici)

> 0.039 > 0.118 > 0.236 > 0.394 > 0.709 > 1.181 >1.968 > 3.149
≤ 0.118 ≤ 0.236 ≤ 0.394 ≤ 0.709 ≤ 1.181 ≤1.968 ≤ 3.149 ≤ 4.724

Valori di Tolleranza (μm)

e8 -14 / -28 -20 / -38 -25 / -47 -32 / -59 -40 / -73 -50 / -89 -60 / -106 -72 / -126
f6 -6 / -12 -10 / -18 -13 / -22 -16 / -27 -20 / -33 -25 / -41 -30 / -49 -36 / -58
f7 -6 / -16 -10 / -22 -13 / -28 -16 / -34 -20 / -41 -25 / -50 -30 / -60 -36 / -71
h6 0 / -6 0 / -8 0 / -9 0 / -11 0 / -13 0 / -16 0 / -19 0 / -22
h7 0 / -10 0 / -12 0 / -15 0 / -18 0 / -21 0 / -25 0 / -30 0 / -35
h8 0 / -14 0 / -18 0 / -22 0 / -27 0 / -33 0 / -39 0 / -46 0 / -54
h9 0 / -25 0 / -30 0 / -36 0 / -43 0 / -52 0 / -62 0 / -74 0 / -87
h10 0 / -40 0 / -48 0 / -58 0 / -70 0 / -84 0 / -100 0 / -120 0 / -140
h11 0 / -60 0 / -75 0 / -90 0 / -110 0 / -130 0 / -160 0 / -190 0 / -220
h12 0 / -100 0 / -120 0 / -150 0 / -180 0 / -210 0 / -250 0 / -300 0 / -350
k10 +40 / 0 +48 / 0 +58 / 0 +70 / 0 +84 / 0 +100 / 0 +120 / 0 +140 / 0
k12 +100 / 0 +120 / 0 +150 / 0 +180 / 0 +210 / 0 +250 / 0 +300 / 0 +350 / 0
m7 +2 / +12 +4 / +16 +6 / +21 +7 / +25 +8 / +29 +9 / +34 +11 / +41 +13 / +48
js14 +/- 125 +/- 150 +/- 180 +/- 215 +/- 260 +/- 310 +/- 370 +/- 435
js16 +/- 300 +/- 375 +/- 450 +/- 550 +/- 650 +/- 800 +/- 950 +/- 1100
H7 +10 / 0 +12 / 0 +15 / 0 +18 / 0 +21 / 0 +25 / 0 +30 / 0 +35 / 0
H8 +14 / 0 +18 / 0 +22 / 0 +27 / 0 + 33 / 0 +39 / 0 +46 / 0 +54 / 0
H9 +25 / 0 +30 / 0 +36 / 0 +43 / 0 +52 / 0 +62 / 0 +74 / 0 +87 / 0
H12 +100 / 0 +120 / 0 +150 / 0 +180 / 0 +210 / 0 +250 / 0 +300 / 0 +350 / 0
P9 -6 / -31 -12 / -42 -15 / -51 -18 / -61 -22 / -74 -26 / -86 -32 / -106 -37 / -124
S7 -13 / -22 -15 / -27 -17 / -32 -21 / -39 -27 / -48 -34 / -59 -42 / -72 -58 / -93

29
Informazioni Generali
EQUIVALENTI DECIMALI
MM [Link] P GAUGE POLLICI MM FRACT. GAUGE POLLICI MM [Link] P GAUGE POLLICI MM [Link] P GAUGE POLLICI
.3 .0118 1.55 .0610 3.797 25 .1495 6.909 I .2720
.32 .0126 1.588 1/16 .0625 3.8 .1496 7.0 .2756
.343 80 .0135 1.6 .0630 3.861 24 .1520 7.036 J .2770
.35 .0138 1.613 52 .0635 3.9 .1535 7.1 .2795
.368 79 .0145 1.65 .0650 3.912 23 .1540 7.137 K .2810
.38 .0150 1.7 .0669 3.969 5/32 .1562 7.144 9/32 .2812
.397 2/64 .0156 1.702 51 .0670 3.988 22 .1570 7.2 .2835
.4 .0157 1.75 0.689 4.0 .1575 7.3 .2874
.406 78 .0160 1.778 50 .0700 4.039 21 .1590 7.366 L .2900
.42 .0165 1.8 .0709 4.089 20 .1610 7.4 .2913
.45 .0177 1.85 .0728 4.1 .1614 7.493 M .2950
.457 77 .0180 1.854 49 .0730 4.2 .1654 7.5 .2953
.48 .0189 1.9 .0748 4.216 19 .1660 7.541 19/64 .2969
.5 .0197 1.93 48 .0760 4.3 .1693 7.6 .2992
.508 76 .0200 1.95 .0768 4.305 18 .1695 7.671 N .3020
.52 .0205 1.984 5/64 .0781 4.366 11/64 .1719 7.7 .3031
.533 75 .0210 1.994 47 .0785 4.394 17 .1730 7.8 .3071
.55 .0217 2.0 .0787 4.4 .1732 7.9 .3110
.572 74 .0225 2.05 .0807 4.496 16 .1770 7.938 5/16 .3125
.58 .0228 2.057 46 .0810 4.5 .1772 8.0 .3150
.6 .0236 2.083 45 .0820 4.572 15 .1800 8.026 O .3160
.61 73 .0240 2.1 .0827 4.6 .1811 8.1 .3189
.62 .0244 2.15 .0846 4.623 14 .1820 8.2 .3228
.635 72 .0250 2.184 44 .0860 4.7 13 .1850 8.204 P .3230
.65 .0256 2.2 .0866 4.762 3/16 .1875 8.3 .3268
.66 71 .0260 2.25 .0886 4.8 12 .1890 8.334 21/64 .3281
.68 .0268 2.261 43 .0890 4.851 11 .1910 8.4 .3307
.7 .0276 2.3 .0906 4.9 .1929 8.433 Q .3320
.711 70 .0280 2.35 .0925 4.915 10 .1935 8.5 .3346
.72 .0283 2.375 42 .0935 4.978 9 .1960 8.6 .3386
.742 69 .0292 2.381 3/32 .0938 5.0 .1969 8.611 R .3390
.75 .0295 2.4 .0945 5.055 8 .1990 8.7 .3425
.78 .0307 2.438 41 .0960 5.1 .2008 8.731 11/32 .3438
.787 68 .0310 2.45 .0965 5.105 7 .2010 8.8 .3465
.794 1/32 .0312 2.489 40 .0980 5.159 13/64 .2031 8.839 S .3480
.8 .0315 2.5 .0984 5.182 6 .2040 8.9 .3504
.813 67 .0320 2.527 39 .0995 5.2 .2047 9.0 .3543
.82 .0323 2.55 .1004 5.22 5 .2055 9.093 T .3580
.838 66 .0330 2.578 38 .1015 5.3 .2087 9.1 .3583
.85 .0335 2.6 .1024 5.309 4 .2090 9.128 23/64 .3594
.88 .0346 2.642 37 .1040 5.4 .2126 9.2 .3622
.889 65 .0350 2.65 .1043 5.41 3 .2130 9.3 .3661
.9 .0354 2.7 .1063 5.5 .2165 9.347 U .3680
.914 64 .0360 2.705 36 .1065 5.556 7/32 .2188 9.4 .3701
.92 .0362 2.75 .1083 5.6 .2205 9.5 .3740
.94 63 .0370 2.778 7/64 .1094 5.613 2 .2210 9.525 3/8 .3750
.95 .0374 2.794 35 .1100 5.7 .2244 9.576 V .3770
.965 62 .0380 2.8 .1102 5.791 1 .2280 9.6 .3780
.98 .0386 2.819 34 .1110 5.8 .2283 9.7 .3819
.991 61 .0390 2.85 .1122 5.9 .2323 9.8 .3858
1.0 .0394 2.87 33 .1130 5.944 A .2340 9.804 W .3860
1.016 60 .0400 2.9 .1142 5.953 15/64 .2344 9.9 .3898
1.041 59 .0410 2.946 32 .1160 6.0 .2362 9.922 25/64 .3906
1.05 .0413 2.95 .1161 6.045 B .2380 10.0 .3937
1.067 58 .0420 3.0 .1181 6.1 .2402 10.084 X .3970
1.092 57 .0430 3.048 31 .1200 6147 C .2420 10.1 .3976
1.1 .0433 3.1 .1220 6.2 .2441 10.2 .4016
1.15 .0453 3.175 1/8 .1250 6.248 D .2460 10.262 Y .4040
1.181 56 .0465 3.2 .1260 6.3 .2480 10.3 .4055
1.191 3/64 .0469 3.264 30 .1285 6.35 1/4 E .2500 10.319 13/32 .4063
1.2 .0472 3.3 .1299 6.4 .2520 10.4 .4094
1.25 .0492 3.4 .1339 6.5 .2559 10.49 Z .4130
1.3 .0512 3.454 29 .1360 6.528 F .2570 10.5 .4134
1.321 55 .0520 3.5 .1378 6.6 .2598 10.6 .4173
1.35 .0531 3.569 28 .1405 6.629 G .2610 10.7 .4213
1.397 54 .0550 3.572 9/64 .1406 6.7 .2638 10.716 27/64 .4219
1.4 .0551 3.6 .1417 6.747 17/64 .2656 10.8 .4252
1.45 .0571 3.658 27 .1440 6.756 H .2660 10.9 .4291
1.5 .0591 3.7 .1457 6.8 .2677 11.0 .4331
1.511 53 .0595 3.734 26 .1470 6.9 .2717

30
 Informazioni Generali
EQUIVALENTI DECIMALI
MM [Link] P POLLICI MM [Link] P POLLICI MM [Link] P POLLICI MM [Link] P POLLICI MM [Link] P POLLICI
11.11 .4370 19.05 3/4 .7500 29.75 1.1713 44.053 1 47/64 1.7344 68.00 2.6772
11.112 7/16 .4375 19.25 .7579 29.766 1 11/64 1.1719 44.45 1 3/4 1.7500 68.262 2 11/16 2.6875
11.2 .4409 19.447 49/64 .7656 30.0 1.1811 44.5 1.7520 69.0 2.7165
11.3 .4449 19.5 .7677 30.162 1 3/16 1.1875 44.847 1 49/64 1.7656 69.056 2 23/32 2.7188
11.4 .4488 19.75 .7776 30.25 1.1909 45.0 1.7717 69.85 2 3/4 2.7500
11.5 .4528 19.844 25/32 .7812 30.5 1.2008 45.244 1 25/32 1.7812 70.0 2.7559
11.509 29/64 .4531 20.0 .7874 30.559 1 13/64 1.2031 45.5 1.7913 70.644 2 25/32 2.7812
11.6 .4567 20.241 51/64 .7969 30.75 1.2106 45.641 1 51/64 1.7969 71.0 2.7953
11.7 .4606 20.25 .7972 30.956 1 7/32 1.2188 46.0 1.8110 71.438 2 13/16 2.8125
11.8 .4646 20.5 .8071 31.0 1.2205 46.038 1 13/16 1.8125 72.0 2.8346
11.9 .4685 20.638 13/16 .8125 31.25 1.2303 46.434 1 53/64 1.8281 72.231 2 27/32 2.8438
11.906 15/32 .4688 20.75 .8169 31.353 1 15/64 1.2344 46.5 1.8307 73.0 2.8740
12.0 .4724 21.0 .8268 31.5 1.2402 46.831 1 27/32 1.8438 73.025 2 7/8 2.8750
12.1 .4764 21.034 53/64 .8281 31.75 1 1/4 1.2500 47.0 1.8504 73.819 2 29/32 2.9062
12.2 .4803 21.25 .8366 32.0 1.2598 47.228 1 55/64 1.8594 74.0 2.9134
12.3 .4843 21.431 27/32 .8438 32.147 1 17/64 1.2656 47.5 1.8701 74.612 2 15/16 2.9375
12.303 31/64 .4844 21.5 .8465 32.5 1.2795 47.625 1 7/8 1.8750 75.0 2.9528
12.4 .4882 21.75 .8563 32.544 1 9/32 1.2812 48.0 1.8898 75.406 2 31/32 2.9688
12.5 .4921 21.828 55/64 .8594 32.941 1 19/64 1.2969 48.022 1 57/64 1.8906 76.0 2.9921
12.6 .4961 22.0 .8661 33.0 1.2992 48.419 1 29/32 1.9062 76.2 3 3.0000
12.7 1/2 .5000 22.225 7/8 .8750 33.338 1 5/16 1.3125 48.5 1.9094 76.994 3 1/32 3.0312
12.8 .5039 22.25 .8760 33.5 1.3189 48.816 1 59/64 1.9219 77.0 3.0315
12.9 .5079 22.5 .8858 33.734 1 21/64 1.3281 49.0 1.9291 77.788 3 1/16 3.0625
13.0 .5118 22.622 57/64 .8906 34.0 1.3386 49.212 1 15/16 1.9375 78.0 3.0709
13.097 33/64 .5156 22.75 .8957 34.131 1 11/32 1.3438 49.5 1.9488 78.581 3 3/32 3.0938
13.1 .5157 23.0 .9055 34.5 1.3583 49.609 1 61/64 1.9531 79.0 3.1102
13.2 .5197 23.019 29/32 .9062 34.528 1 23/64 1.3594 50.0 1.9685 79.375 3 1/8 3.1250
13.3 .5236 23.25 .9154 34.925 1 3/8 1.3750 50.006 1 31/32 1.9688 80.0 3.1496
13.4 .5276 32.416 59/64 .9219 35.0 1.3780 50.403 1 63/64 1.9844 80.169 3 5/32 3.1562
13.494 17/32 .5312 23.5 .9252 35.322 1 25/64 1.3906 50.5 1.9882 80.962 3 3/16 3.1875
13.5 .5315 23.75 .9350 35.5 1.3976 5038 2 2.0000 81.0 3.1890
13.6 .5354 23.812 15/16 .9375 35.719 1 13/32 1.4062 51.0 2.0079 81.756 3 7/32 3.2188
13.7 .5394 24.0 .9449 36.0 1.4173 51.594 2 1/32 2.0312 82.0 3.2283
13.8 .5433 24.209 61/64 .9531 36.116 1 27/64 1.4219 52.0 2.0472 82.55 3 1/4 3.2500
13.891 35/64 .5469 24.25 .9547 36.5 1.4370 52.388 2 1/16 2.0625 83.0 3.2677
13.9 .5472 24.5 .9646 36.512 1 7/16 1.4375 53.0 2.0866 83.344 3 9/32 3.2812
14.0 .5512 24.606 31/32 .9688 36.909 1 29/64 1.4531 53.181 2 3/32 2.0938 84.0 3.3071
14.25 .5610 24.75 .9744 37.0 1.4567 53.975 2 1/8 2.1250 84.138 3 5/16 3.3125
14.288 9/16 .5625 25.0 .9843 37.306 1 15/32 1.4688 54.0 2.1260 84.931 3 11/32 3.3438
14.5 .5709 25.003 63/64 .9844 37.5 1.4764 54.769 2 5/32 2.1562 85.0 3.3465
14.684 37/64 .5781 25.25 .9941 37.703 1 31/64 1.4844 55.0 2.1654 85.725 3 3/8 3.3750
14.75 .5807 25.4 1 1.0000 38.0 1.4961 55.562 2 3/16 2.1875 86.0 3.3858
15.0 .5906 253.5 1.0039 38.1 1 1/2 1.5000 56.0 2.2047 86.519 3 13/32 3.4062
15.081 19/32 .5938 25.75 1.0138 38.497 1 33/64 1.5156 56.356 2 7/32 2.2188 87.0 3.4252
15.25 .6004 35.797 1 1/64 1.0156 38.5 1.5157 57.0 2.2441 87.312 3 7/16 3.4375
15.478 39/64 .6094 26.0 1.0236 38.894 1 17/32 1.5312 57.15 2 1/4 2.2500 88.0 3.4646
15.5 .6102 26.194 1 1/32 1.0312 39.0 1.5354 57.944 2 9/32 2.2812 88.106 3 15/32 3.4688
15.75 .6201 26.25 1.0335 39.291 1 35/64 1.5469 58.0 2.2835 88.9 3 1/2 3.5000
15.875 5/8 .6250 26.5 1.0433 39.5 1.5551 58.738 2 5/16 2.3125 89.0 3.5039
16.0 .6299 26.591 1 3/64 1.0469 39.688 1 9/16 1.5625 59.0 2.3228 90.0 3.5433
16.25 .6398 26.75 1.0531 40.0 1.5748 593531 2 11/32 2.3438 910.488 3 9/16 3.5625
16.272 41/64 .6406 26.998 1 1/16 1.625 40.084 1 37/64 1.5781 60.0 2.3622 91.0 3.5827
16.5 .6496 27.0 1.0630 40.481 1 19/32 1.5938 60.325 2 3/8 2.3750 92.0 3.6220
16.669 21/32 .6562 27.25 1.0728 40.5 1.5945 61.0 2.4016 92.075 3 5/8 6.6250
16.75 .6594 27.384 1 5/64 1.0781 40.878 1 39/64 1.6094 61.119 2 13/32 2.4062 93.0 3.6614
17.0 .6693 27.5 1.0827 41.0 1.6142 61.912 2 7/16 2.4375 93.662 3 11.16 3.6875
17.066 43/64 .6719 27.75 1.0925 41.275 1 5/8 1.6250 62.0 2.4409 94.0 3.7008
17.25 .6791 27.781 1 3/32 1.0938 41.5 1.6339 62.706 2 15/32 2.4668 95.0 3.7402
17.462 11/16 .6875 28.0 1.1024 41.672 1 41/64 1.6406 63.0 2.4803 95.25 3 3/4 3.7500
17.5 .6890 28.178 1 7/64 1.1094 42.0 1.6535 63.5 2 1/2 2.5000 96.0 3.7795
17.75 .6988 28.25 1.1122 42.069 1 21/32 1.6562 64.0 2.5197 96.838 3 13/16 3.8125
17.859 45/64 .7031 28.5 1.1220 42.466 1 43/64 1.6719 64.294 2 17/32 2.5312 97.0 3.8189
18.0 .7087 28.575 1 1/8 1.1250 42.5 1.6732 65.0 2.5591 98.0 3.8583
18.25 .7185 28.75 1.1319 42.862 1 11/16 1.6875 65.088 2 9/16 2.5625 98.425 3 7/8 3.8750
18.256 23/32 .7188 28.972 1 9/64 1.1406 43.0 1.6929 65.881 2 19/32 2.5938 99.0 3.8976
18.5 .7283 29.0 1.1417 43.259 1 45/64 1.7031 66.0 2.5984 100.0 3.9370
18.653 47/64 .7344 29.25 1.1516 43.5 1.7126 66.675 2 5/8 2.6250 100.012 3 15/16 3.9375
18.75 .7382 29.369 1 5/32 1.1562 43.656 1 23/32 1.7188 67.0 2.6378 101.6 4 4.0000
19.0 .7480 29.5 1.1614 44.0 1.7323 67.469 2 21/32 2.6562

31
Informazioni Generali
TABELLA DELLE VELOCITÀ DI TAGLIO
VELOCITÀ DI TAGLIO PERIFERICA
Metri/Min 5 8 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 110 150
Piedi/Min 16 26 32 50 66 82 98 130 165 197 230 262 296 330 362 495
Utensile
GIRI/MINUTO (RPM)
Diametro

mm pollice

1,00 1592 2546 3138 4775 6366 7958 9549 12732 15916 19099 22282 25465 28648 31831 35014 47747
1,50 1061 1698 2122 3183 4244 5305 6366 8488 10610 12732 14854 16977 19099 21221 23343 31831
2,00 796 1273 1592 2387 3183 3979 4775 6366 7958 9549 11141 12732 14324 15916 17507 23873
2,50 637 1019 1273 1910 2546 3183 3820 5093 6366 7639 8913 10186 11459 12732 14006 19099
3,00 531 849 1061 1592 2122 2653 3183 4244 5305 6366 7427 8488 9549 10610 11671 15916
3,18 1/ 500 801 1001 1501 2002 2502 3003 4004 5005 6006 7007 8008 9009 10010 11011 15015
8
3,50 455 728 909 1364 1819 2274 2728 3638 4547 5457 6366 7176 8185 9095 10004 13642
4,00 398 637 796 1194 1592 1989 2387 3183 3979 4775 5570 6366 7162 7958 8754 11937
4,50 354 566 707 1061 1415 1768 2122 2829 3537 4244 4951 5659 6366 7074 7781 10610
4,76 3/ 334 535 669 1003 1337 1672 2006 2675 3344 4012 4681 5350 6018 6687 7356 10031
16
5,00 318 509 637 955 1273 1592 1910 2546 3183 3820 4456 5093 5730 6366 7003 9549
6,00 265 424 531 796 1061 1326 1592 2122 2653 3183 3714 4244 4775 5305 5836 7958
6,35 1/ 251 401 501 752 1003 1253 1504 2005 2506 3008 3509 4010 4511 5013 5514 7519
4
7,00 227 364 455 682 909 1137 1364 1819 2274 2728 3183 3638 4093 4547 5002 6821
7,94 5/ 200 321 401 601 802 1002 1203 1604 2004 2405 2806 3207 3608 4009 4410 6013
16
8,00 199 318 398 597 796 995 1194 1592 1989 2387 2785 3183 3581 3979 4377 5968
9,00 177 283 354 531 707 884 1061 1415 1768 2122 2476 2829 3183 3537 3890 5305
9,53 3/ 167 267 334 501 668 835 1002 1336 1670 2004 2338 2672 3006 3340 3674 5010
8
10,00 159 255 318 477 637 796 955 1273 1592 1910 2228 2546 2865 3183 3501 4775
11,11 7/ 143 229 287 430 573 716 860 1146 1433 1719 2006 2292 2579 2865 3152 4298
16
12,00 133 212 265 398 531 663 796 1061 1326 1592 1857 2122 2387 2653 2918 3979
12,70 1/ 125 201 251 376 501 627 752 1003 1253 1504 1754 2005 2256 2506 2757 3760
2
14,00 114 182 227 341 455 568 682 909 1137 1364 1592 1819 2046 2274 2501 3410
14,29 9/ 111 178 223 334 446 557 668 891 1114 1337 1559 1782 2005 2228 2450 3341
16
15,00 106 170 212 318 424 531 637 849 1061 1273 1485 1698 1910 2122 2334 3183
15,88 5/ 100 160 200 301 401 501 601 802 1002 1203 1403 1604 1804 2004 2205 3007
8
16,00 99 159 199 298 398 497 597 796 995 1194 1393 1592 1790 1989 2188 2984
11/
17,46 91 146 182 273 365 456 547 729 912 1094 1276 1458 1641 1823 2005 2735
16
18,00 88 141 177 265 354 442 531 707 884 1061 1238 1415 1592 1768 1945 2653
19,05 3/ 84 134 167 251 334 418 501 668 835 1003 1170 1337 1504 1671 1838 2506
4
20,00 80 127 159 239 318 398 477 637 796 955 1114 1273 1432 1592 1751 2387
24,00 66 106 133 199 265 332 398 531 663 796 928 1061 1194 1326 1459 1989
25,00 64 102 127 191 255 318 382 509 637 764 891 1019 1146 1273 1401 1910
27,00 59 94 118 177 236 295 354 472 589 707 825 943 1061 1179 1297 1768
30,00 53 85 106 159 212 265 318 424 531 637 743 849 955 1061 1167 1592
32,00 50 80 99 149 199 249 298 398 497 597 696 796 895 995 1094 1492
36,00 44 71 88 133 177 221 265 354 442 531 619 707 796 884 973 1326
40,00 40 64 80 119 159 199 239 318 398 477 557 637 716 796 875 1194
50,00 32 51 64 95 127 159 191 255 318 382 446 509 573 637 700 955
PER VELOCITÀ PERIFERICHE NON RIPORTATE, I GIRI/MINUTO SI OTTENGONO PER SEMPLICE ADDIZIONE
O SOTTRAZIONE, ad es.: per 120 metri/min. eseguire l’addizione dei valori corrispondenti a 110 e 10m/min.

32
 Informazioni Generali

DESCRIZIONE E DIMENSIONI DEI CODOLI

CODOLI CILINDRICI PER DIN 6535 HA

d1 l1 b1 e1 l2 h1
h6 +2 +0,05 -1 +1 h11
mm mm mm mm mm mm
2 28 - - - -

CODOLI CILINDRICI PER DIN 6535 HB 3 28 - - - -

Per d1 = 6 a 20 mm 4 28 - - - -
5 28 - - - -
6 36 4,2 18 - 5,1
8 36 5,5 18 - 6,9
10 40 7 20 - 8,5
12 45 8 22,5 - 10,4

Per d1 = 25 a 32 mm 14 45 8 22,5 - 12,7

16 48 10 24 - 14,2
18 48 10 24 - 16,2
20 50 11 25 - 18,2
25 56 12 32 17 23,0
32 60 14 36 19 30,0

CODOLI CILINDRICI PER DIN 6535 HE

Per d1 = 6 a 20 mm Per d1 = 25 a 32 mm

d1 l1 l4 l5 r2 α (b2) (b3) h2 (h3)

h6 +2 -1 -30´ ≈ h11
mm mm mm mm mm mm mm mm mm

6 36 25 18 1,2 2° 4,3 - 5,1 -

8 36 25 18 1,2 2° 5,5 - 6,9 -
10 40 28 20 1,2 2° 7,1 - 8,5 -
12 45 33 22,5 1,2 2° 8,2 - 10,4 -
14 45 33 22,5 1,2 2° 8,1 - 12,7 -
16 48 36 24 1,6 2° 10,1 - 14,2 -
18 48 36 24 1,6 2° 10,8 - 16,2 -
20 50 38 25 1,6 2° 11,4 - 18,2 -
25 56 44 32 1,6 2° 13,6 9,3 23,0 24,1
32 60 48 35 1,6 2° 15,5 9,9 30,0 31,2

33
Informazioni Generali
CODOLI CILINDRICI PER DIN 1809 Diametro b l r
d h12 ± IT16
mm mm mm mm
3,0 a 3,5 1,6 2,2

Da 3,5 a 4,0 2 2,2

4,0 4,5 2,2 2,5
Da a 0,2
4,5 5,5 2,5 2,5
Da a
5,5 6,5 3 3
Da a
6,5 8,0 3,5 3,5
Da a
8,0 9,5 4,5 4,5
Da 9,5 a 11,0 5 5
Da 11,0 a 13,0 6 6
0,4
Da 13,0 a 15,0 7 7

Da 15,0 a 18,0 8 8
18,0 21,0 10 10
Da a

Da a

CODOLI A CONICITÀ CONO MORSE PER DIN 228 A

d1 d9 l1 l
Conicità Conicità per
max.
Morse Nr. mm su dia.
mm mm mm
0 9,045 - 50 53 0,05205
1 12,065 M6 53,5 57 0,04988
2 17,780 M10 64 69 0,04995
3 23,825 M12 81 86 0,05020
4 31,267 M16 102,5 109 0,05194
5 44,399 M20 129,5 136 0,05263
6 63,348 M24 182 190 0,05214

34
 Informazioni Generali
CODOLI A CONICITÀ CONO MORSE PER DIN 228 B

d1 l6 b r2 l7 l
Conicità Conicità per mm
-1 h13 max.
Morse Nr. su dia.
mm mm mm mm mm mm
0 9,045 56,5 3,9 4 10,5 59,5 0,05205
1 12,065 62 5,2 5 13,5 65,5 0,04988
2 17,780 75 6,3 6 16 80 0,04995
3 23,825 94 7,9 7 20 99 0,05020
4 31,267 117,5 11,9 8 24 124 0,05194
5 44,399 149,5 15,9 10 29 156 0,05263
6 63,348 210 19 13 40 218 0,05214

CODOLI CILINDRICI PER DIN 10

Diametro a l Diametro a l
d h9 h11 d h9 h11
mm mm mm mm mm mm
Da 1,32 a 1,50 1,12 4 Da 8,50 a 9,50 7,10 10
Da 1,50 a 1,70 1,25 4 Da 9,50 a 10,6 8,00 11
Da 1,70 a 1,90 1,40 4 Da 10,6 a 11,8 9,00 12
Da 1,90 a 2,12 1,60 4 Da 11,8 a 13,2 10,0 13
Da 2,12 a 2,36 1,80 4 Da 13,2 a 15,0 11,2 14
Da 2,36 a 2,65 2,00 4 Da 15,0 a 17,0 12,5 16
Da 2,65 a 3,00 2,24 5 Da 17,0 a 19,0 14,0 18
Da 3,00 a 3,35 2,50 5 Da 19,0 a 21,2 16,0 20
Da 3,35 a 3,75 2,80 5 Da 21,2 a 23,6 18,0 22
Da 3,75 a 4,25 3,15 6 Da 23,6 a 26,5 20,0 24
Da 4,25 a 4,75 3,55 6 Da 26,5 a 30,0 22,4 26
Da 4,75 a 5,30 4,00 7 Da 30,0 a 33,5 25,0 28
Da 5,30 a 6,00 4,50 7 Da 33,5 a 37,5 28,0 31
Da 6,00 a 6,70 5,00 8 Da 37,5 a 42,5 31,5 34
Da 6,70 a 7,50 5,60 8 Da 42,5 a 47,5 35,5 38
Da 7,50 a 8,50 6,30 9 Da 47,5 a 53,0 40,0 42

35
Informazioni Generali
CODOLI CILINDRICI PER DIN 1835 A

CODOLI CILINDRICI PER DIN 1835 B

PER D1 = 6 A 20 MM PER D1 = 25 A 63 MM

d1 l1 b1 e1 l2 h1
A=h8, B=h6 +2 +0,05 -1 +1 h13
mm mm mm mm mm mm
3 28 - - - -
4 28 - - - -
5 28 - - - -
6 36 4,2 18 - 4,8
8 36 5,5 18 - 6,6
10 40 7 20 - 8,4
12 45 8 22,5 - 10,4
16 48 10 24 - 14,2
20 50 11 25 - 18,2
25 56 12 32 17 23
32 60 14 36 19 30
40 70 14 40 19 38
50 80 18 45 23 47,8
63 90 18 50 23 60,8
CODOLI CILINDRICI PER DIN 1835 D

d1 l1 l3 d d d
h6 +2 +2 dimensioni esterno ∅ di nocciolo ∅
mm mm mm misura nominale mm mm
6 36 10 W 5,90-20 5,9 4,27
10 40 10 W 9,90-20 9,9 8,27
12 45 10 W 11,90-20 11,9 10,27
16 48 10 W 15,90-20 15,9 14,27
20 50 15 W 19,90-20 19,9 18,27
25 56 15 W 24,90-20 24,9 23,27
32 60 15 W 31,90-20 31,9 30,27
36
 Informazioni Generali
CODOLI CILINDRICI PER DIN 1835 E

d1 l1 l4 l5 r2 α (b2) (b1) h2 (h1)

h6 +2 -1 min. -30´ ≈ h13

6 36 25 18 1,2 2° 4,8 3,5 4,8 5,4

8 36 25 18 1,2 2° 6,1 4,7 6,6 7,2
10 40 28 20 1,2 2° 7,3 5,7 8,4 9,1
12 45 33 22,5 1,2 2° 8,2 6,0 10,4 11,2
16 48 36 24 1,6 2° 10,1 7,6 14,2 15,0
20 50 38 25 1,6 2° 11,5 8,4 18,2 19,1
25 56 44 32 1,6 2° 13,6 9,3 23,0 24,1
32 60 48 35 1,6 2° 15,5 9,9 30,0 31,2

37
Foratura
NOMENCLATURA
A Lunghezza totale
B Lunghezza codolo
C Lunghezza corpo
D Conicità inversa su corpo
E Larghezza del bordino
F Spessore del settore di taglio
G Angolo di affilatura
H Tagliente
I Diametro di punta
J Lunghezza tagliente
K Parte affilata
L Scanalatura
M Parte scaricata
N Passo elica
O Lunghezza scanalatura
P Tenone

1 Tallone 9 Conicità nucleo

2 Spessore del nucleo 10 Angolo inclinazione elica
3 Tagliente trasversale 11 Spoglia totale
4 Profondità scarico 12 Fianco affilato
5 Scanalatura 13 Spigolo tagliente trasversale
6 Diametro scaricato
7 Estremità del tagliente
8 Angolo tagliente trasversale
38
 Foratura
INFORMAZIONI GENERALI SULLA FORATURA
1. Selezionate la punta più idonea per l’applicazione, per il tipo di materiale da
lavorare, le caratteristiche della macchina utensile ed il lubrorefrigerante da usare.

2. Troppo gioco tra il pezzo da lavorare ed il mandrino della macchina possono

rovinare l’utensile, il pezzo stesso e la macchina. Assicuratevi sempre che vi sia la
massima stabilità, che, comunque, può essere migliorata selezionando la punta più
corta in relazione al lavoro da eseguire.

3. Il bloccaggio dell’utensile è un aspetto importante nelle operazioni di foratura e la

punta non deve né ruotare né muoversi nel portautensili.

4. L’uso corretto di un codolo cono Morse dipende dal perfetto accoppiamento tra le
superfici coniche dell’utensile ed il portautensili. È consigliabile l’uso di un martello
di materiale tenero per inserire la punta nel portautensili.

5. È consigliabile l’uso di lubrorefrigeranti o lubrificanti in foratura. Assicurarsi di

un’abbondante emissione di lubrificante o lubrorefrigerante in particolare sul punto
di foratura.

6. La rimozione del truciolo in fase di foratura è essenziale per garantire una

lavorazione corretta. Non lasciare che i trucioli intasino le scanalature

7. In fase di riaffilatura della punta si consiglia di ripristinare la geometria originale e

che tutti i segni di usura vengano eliminati.

SELEZIONE DEI TIPI DI PUNTE

MASTER offre una vasta gamma di punte standard e speciali con materiali e geometrie
ottimizzate che tengono conto del comportamento del pezzo in fase di taglio. Ad esempio,
punte ad elica lenta sono più adatte per materiali a truciolo corto, mentre punte ad elica
veloce sono più indicate per leghe duttili a truciolo lungo (vedi tab. pag. 42).
Da considerare sempre i seguenti fattori nella scelta della punta più consona:

• TIPO DI MATERIALE DA FORARE • SCELTA DEL PORTA-UTENSILE

• PROFONDITÀ DEL FORO • STABILITÀ DEL PORTA-PEZZO
• CAPACITÀ DELLA MACCHINA • FORATURA ORIZZONTALE O
UTENSILE VERTICALE
• LUBROREFRIGERANTE • UTENSILE FISSO O ROTANTE
UTILIZZATO
• CONDIZIONI DELLA MACCHINA • CONTROLLO DEL TRUCIOLO
• REQUISITI DI PRODUTTIVITA’ • DIMENSIONE DEL FORO

39
Foratura
SELEZIONE DELL’UTENSILE, AVANZAMENTO E VELOCITÀ PER MATERIALI
DIVERSI
Le informazioni circa la scelta della punta più idonea da usare e le migliori condizioni
per il suo impiego vengono riportate sul catalogo MASTER nel SELECTOR. Oltre alle
considerazioni predette, anche altri fattori possono guidare nella selezione più pertinente:

Materiale di fabbricazione della punta – I materiali usati per la produzione di punte

variano dall’acciaio super-rapido, all’HSS-Co o al metallo duro. Ogni tipo di materiale
fornisce dei benefici nel forare specifici materiali. L’acciaio super-rapido, ad esempio,
garantisce alta tenacità e durezza relativamente bassa. D’altra parte il metallo duro ha
bassa resistenza agli urti (tenacità) ma notevole durezza.

Geometria di foratura – Data la vasta gamma di materiali da forare, diverse sono anche le ca-
ratteristiche geometriche delle punte. Alcune punte, classificate per impieghi generali, posso-
no forare vari tipi di materiali. Punte speciali, dal canto loro, sono utensili disegnati per lavora-
re su materiali specifici, ad esempio punte per acciaio inossidabile, per alluminio o plastica.

Rivestimento superficiale – È disponibile una selezione di rivestimenti superficiali

che va dal nitruro di titanio, al nitruro di alluminio e titanio. Tali rivestimenti sono
applicati per migliorare ulteriormente le prestazioni, garantendo vari gradi di durezza
superficiale, proprietà termiche e coefficiente d’attrito.

La combinazione dei fattori summenzionati ha dato origine ad una vasta gamma di

prodotti dalla quale poter selezionare il più idoneo. Da una punta multi uso in acciaio
super-rapido con geometria standard e nessun rivestimento superficiale si passa
ad una punta ad alte prestazioni in metallo duro con geometria innovativa e con
rivestimento al nitruro di alluminio e titanio.

DIMENSIONE DEL FORO

Con il continuo progredire delle configurazioni geometriche, dei materiali di fabbricazione
e dei rivestimenti aumenta la capacità di una punta di forare con diversi valori di
tolleranza sul diametro. In generale, un utensile a geometria standard da origine ad un
foro con tolleranza [Link] l’aumento della complessità geometrica della punta il foro
potrà raggiungere, in condizioni favorevoli, anche tolleranza H8.

Per una maggiore comprensione si riportano qui di seguito i tipi di utensile e le

tolleranze ottenibili (in buone condizioni di stabilità):

Punte in acciaio super-rapido per impieghi generali – H12

Punte per foratura profonda in acciaio super-rapido /CX•60 Serie GTS – H10

Punte in metallo duro per alte prestazioni rivestite in TiN / TiALN della
Serie SPEEDY e SPEEDY JET – H8

40
 Foratura
DIAMETRO NOMINALE DEL FORO (MM)
∅ (mm) H8 H9 H10 H12
≤3 0 / +0.014 0 / +0.025 0 / +0.040 0 / +0.100
>3≤6 0 / +0.018 0 / +0.030 0 / +0.048 0 / +0.120
> 6 ≤ 10 0 / +0.022 0 / +0.036 0 / +0.058 0 / +0.150
> 10 ≤ 18 0 / +0.027 0 / +0.043 0 / +0.070 0 / +0.180
> 18 ≤ 30 0 / +0.033 0 / +0.052 0 / +0.084 0 / +0.210

DIAMETRO NOMINALE DEL FORO (POLLICI)

∅ (pollici) H8 H9 H10 H12
≤ .1181 0 / +0.0006 0 / +0.0010 0 / +0.0016 0 / +0.0040
>.1181≤.2362 0 / +0.0007 0 / +0.0012 0 / +0.0019 0 / +0.0048
>.2362 ≤.3937 0 / +0.0009 0 / +0.0015 0 / +0.0023 0 / +0.0059
>.3937≤.7087 0 / +0.0011 0 / +0.0017 0 / +0.0028 0 / +0.0071
>.7087≤1.1811 0 / +0.0013 0 / +0.0021 0 / +0.0033 0 / +0.0083

Data la capacità di alcuni tipi di punte di produrre un foro con tolleranza più stretta,
è necessario considerare fori che debbano subire una seconda operazione, ad
esempio l’alesatura. Il diametro della punta dovrà quindi essere aumentato rispetto alla
raccomandazione, tenendo conto che la misura del foro prodotto sarà più piccola.
GUIDA GENERALE SU VELOCITÀ ED AVANZAMENTO PER PUNTE A 2 DIAMETRI
Nel calcolare la velocità e l’avanzamento di punte a due diametri tipo punte a centrare,
punte a gradini sia ad elica semplice che indipendente, è necessario raggiungere un
compromesso tra i due diametri. Il diametro più grande è utilizzato per calcolare la
velocità (giri/minuto), il più piccolo per stabilire l’avanzamento (mm/giro).
PRESSIONE DEL LUBROREFRIGERANTE IN PUNTE A PASSAGGIO DI
REFRIGERANTE INTERNO
L’impiego di un refrigerante è necessario per mantenere un elevato raffreddamento
sull’utensile in lavorazione, riducendo così il calore che si genera e, conseguente-
mente, allungandone la vita. Punte ad alte prestazioni richiedono un aumento della
pressione del refrigerante poiché il flusso non solo raffredda l’area di taglio, ma
facilita la rimozione del truciolo in profondità. Più alta è la pressione del refrigerante,
più efficace sarà il potere di raffreddamento e la rimozione del truciolo. Per ottenere
un’elevata produttività la pressione del refrigerante dovrà essere minimo di 20 bar.
ECCENTRICITÀ DI ROTAZIONE
L’eccentricità di rotazione si misura al vertice dell’utensile tenuto con una pinza di
presa sul codolo. La lettura si ottiene facendo ruotare l’utensile.
Per utensili in metallo duro, 0.02mm max.
Per utensili in acciaio super-rapido ad alte prestazioni, 0.11mm max.
Per le punte in acciaio super-rapido esiste la norma DIN1414 di riferimento, che riporta l’er-
rore Max ammissibile secondo la formula 0.01mm x (lunghezza totale/diametro) +0.03mm.
41
Foratura
FORMA DELL’ELICA

Descrizione Tipo di Elica Usata per

Tipo H – Elica lenta (angolo Punte per plastica ed ottone

H d’inclinazione tra 10º e 20º)

Tipo N – Elica standard Punte per impieghi generali

N (angolo d’inclinazione tra 21º

e 34º)

Tipo W – Elica veloce Punte per acciaio inossidabile

W (angolo d’inclinazione tra 35º

e 45º)
ed alluminio.

GTS – Elica ritorta a 40° con Punte per materiali tenaci e

scanalatura ampia e nucleo resistenti, particolarmente adatte
GTS parallelo alla foratura profonda.

TIPO DI AFFILATURA

Forma Descrizione
Affilatura standard di largo utilizzo per impieghi generici.
N
Affilatura con assottigliamento per punte rinforzate.
M117, M202
SX
Affilatura specifica per materiali pastosi,
a truciolo medio-lungo. M152, M153
GTU
Affilatura specifica autocentrante per punte a nucleo
parallelo. M154, M157, M163, M165, M168, M174, M239,
GTS M240, M182, M183, M184

Affilatura specifica A CROCE o Diamante per acciai

inossidabili. M147, M150, M158, M219
DRINOX

42
 Foratura
FORATURA PROFONDA
Per operazioni di foratura profonda si possono usare vari metodi per ottenere la
profondità richiesta. L’esempio sotto riportato mostra quattro diversi modi di forare con
profondità di 10 x il diametro della punta.

Foratura ad utensile Foratura ad utensile

Foratura in Serie Foratura in Serie unico – con più unico – senza
estrazioni estrazioni
3 2 1 1
Nr. Di punte
(2,5xD, 6xD,10xD) (2,5xD,10xD) (10xD) (10xD)
Geometria Geometria Geometria GTS ed
2,5xD SX o GTS
Tipo di punta standard, impieghi standard, impieghi utensili per impieghi
10xD GTS
generali generali specifici
Costoso Efficace
+/- Lungo
Più efficace, veloce Lungo
Veloce

43
Foratura
LUNGHEZZA STANDARD E LUNGHEZZA DELLE SCANALATURE – DIN

DIN 1897 DIN 338 DIN 340 DIN 1869 DIN 6537 DIN 345

d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm

K L

≤ 0,24 19 1,5 19 2,5

≤ 0,30 19 1,5 19 3
≤ 0,38 19 2 19 4
≤ 0,48 19 2,5 20 5
≤ 0,53 20 3 22 6 32 12
≤ 0,60 21 3,5 24 7 35 15
≤ 0,67 22 4 26 8 38 18
≤ 0,75 23 4,5 28 9 42 21
≤ 0,85 24 5 30 10 46 25
≤ 0,95 25 5,5 32 11 51 29
≤ 1,06 26 6 34 12 56 33
≤ 1,18 28 7 36 14 60 37
≤ 1,32 30 8 38 16 65 41
≤ 1,50 32 9 40 18 70 45
≤ 1,70 34 10 43 20 75 50 115 75
≤ 1,90 36 11 46 22 80 53 115 75
≤ 2,12 38 12 49 24 85 56 125 85 160 110 205 135
≤ 2,36 40 13 53 27 90 59 135 90 160 110 215 145
≤ 2,65 43 14 57 30 95 62 140 95 160 110 225 150
≤ 3,00 46 16 61 33 100 66 150 100 190 130 240 160 62 20 66 28 114 33
≤ 3,20 49 18 65 36 106 69 155 105 200 135 240 170 62 20 66 28 117 36
≤ 3,35 49 18 65 36 106 69 155 105 200 135 240 170 62 20 66 28 120 39
≤ 3,75 52 20 70 39 112 73 165 115 210 145 265 180 62 20 66 28 120 39
≤ 4,25 55 22 75 43 119 78 175 120 220 150 280 190 66 24 74 36 124 43
≤ 4,75 58 24 80 47 126 82 185 125 235 160 295 200 66 24 74 36 128 47
≤ 5,30 62 26 86 52 132 87 195 135 245 170 315 210 66 28 82 44 133 52
≤ 6,00 66 28 93 57 139 91 205 140 260 180 330 225 66 28 82 44 138 57
≤ 6,70 70 31 101 63 148 97 215 150 275 190 350 235 79 34 91 53 144 63
≤ 7,50 74 34 109 69 156 102 225 155 290 200 370 250 79 36 91 53 150 69
≤ 8,50 79 37 117 75 165 109 240 165 305 210 390 265 89 40 103 61 156 75
≤ 9,50 84 40 125 81 175 115 250 175 320 220 410 280 89 40 103 61 162 81

44
 Foratura
LUNGHEZZA STANDARD E LUNGHEZZA DELLE SCANALATURE – DIN

DIN 1897 DIN 338 DIN 340 DIN 1869 DIN 6537 DIN 345

d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm

Lunghezza1 Lunghezza2 Lunghezza3 K L

≤ 10,60 89 43 133 87 184 121 265 185 340 235 430 295 102 55 118 70 168 87
≤ 11,80 95 47 142 94 195 128 280 195 365 250 102 55 118 70 175 94
≤ 13,20 102 51 151 101 205 134 295 205 375 260 107 60 124 76 182 101
≤ 14,00 107 54 160 108 214 140 107 60 124 76 189 108
≤ 15,00 111 56 169 114 220 144 115 65 133 82 212 114
≤ 16,00 115 58 178 120 227 149 115 65 133 82 218 120
≤ 17,00 119 60 184 125 235 154 123 73 143 91 223 125
≤ 18,00 123 62 191 130 241 158 123 73 143 91 228 130
≤ 19,00 127 64 198 135 247 162 131 79 153 99 233 135
≤ 20,00 131 66 205 140 254 166 131 79 153 99 238 140
≤ 21,20 136 68 261 171 243 145
≤ 22,40 141 70 268 176 248 150
≤ 23,00 141 70 268 176 253 155
≤ 23,60 146 72 275 180 276 155
≤ 25,00 151 75 282 185 281 160
≤ 26,50 156 78 290 190 286 165
≤ 28,00 162 81 298 195 291 170
≤ 30,00 168 84 307 201 296 175
≤ 31,50 174 87 316 207 301 180
≤ 31,75 180 90 306 185
≤ 33,50 180 90 334 185
≤ 35,50 186 93 339 190
≤ 37,50 193 96 344 195
≤ 40,00 200 100 349 200
≤ 42,50 207 104 354 205
≤ 45,00 214 108 359 210
≤ 47,50 221 112 364 215
≤ 50,00 228 116 369 220

45
Foratura
RISOLUZIONE DEI PROBLEMI DURANTE LA FORATURA

Problema Causa Soluzione

Tenone rotto o Cattiva tenuta tra Verificare che codolo e portautensili siano
deformato codolo e portautensili puliti e non danneggiati
Fessurazione del Avanzamento Ridurre l’avanzamento a valori ottimali
nucleo troppo elevato
Insufficiente spoglia Riaffilare secondo le specifiche
iniziale
Eccessivo Riaffilare secondo le specifiche
assottigliamento del
nucleo
Grave urto Evitare il fenomeno. Far attenzione
sull’utensile nell’inserimento/estrazione nel/dal
mandrino di punte a codolo conico
Spigoli di taglio Velocità eccessiva Ridurre la velocità a valori ottimali – si può
consumati aumentare l’avanzamento
Spigoli di taglio Scarsa rigidità Ridurre il gioco tra i componenti
esterni danneggiati macchina
Spoglie Eccessivo gioco Riaffilare alle esatte specifiche
scheggiate iniziale
Rottura ad inizio Intasamento delle Adottare concetto di foratura con scarichi
scanalatura scanalature intermedi
Rotazione utensile Assicurarsi che la punta sia ben salda nel
nel mandrino mandrino porta-punta.
Traccia di spirale Avanzamento Aumentare l’avanzamento
nel foro insufficiente
Scarsa precisione Usare una punta da centro prima della
nel posizionamento foratura
Diametro foro Geometria Verificare geometria nella sezione
eccessivo dell’utensile non raffilatura.
corretta
Rimozione truciolo Modificare velocità, avanzamento e
insufficiente numero degli scarichi per avere una
migliore evacuazione del truciolo

46
 Alesatura
NOMENCLATURA

A Quadro di trascinamento
B Scarichi
C Lunghezza del colletto di scarico
D Lunghezza taglienti
E Lunghezza smusso imbocco
F Diametro nominale
G Smusso imbocco
H Angolo smusso imbocco
I Angolo elica
J Lunghezza corpo
K Lunghezza codolo
L Lunghezza totale

1 Larghezza del dorso

10 Spoglia primaria
2 Bordino cilindrico
11 Spoglia secondaria
3 Spoglia del dorso
12 Angolo spoglia primaria
4 Angolo di spoglia
13 Angolo spoglia secondaria
5 Centro anteriore
6 Scanalatura
7 Tallone
8 Tagliente
9 Petto

47
Alesatura
INFORMAZIONI GENERALI SULL’ALESATURA
Per ottenere i migliori risultati nell’utilizzo degli alesatori è necessario farli “tagliare”.
È un errore comune preparare i fori per l’alesatura con sovrametallo troppo scarso.
Se il sovrametallo è insufficiente l’alesatore tenderà a comprimere il materiale piuttosto
che tagliarlo, usurandosi velocemente con conseguente perdita di diametro.
È altrettanto importante non lasciare troppo sovrametallo nel foro di preparazione
(Vedere Rimozione del Sovrametallo nella pagina successiva).

1. Selezionare l’alesatore più adatto e la velocità e l’avanzamento più consoni per

l’operazione. Assicurarsi che i prefori abbiano il diametro corretto.

2. Il pezzo deve essere mantenuto rigido ed il mandrino non avere gioco.

3. Il mandrino che regge l’alesatore a codolo cilindrico deve essere di buona qualità.
Se l’alesatore ruotasse nel mandrino e l’avanzamento fosse automatico, l’alesatore
potrebbe arrivare a rottura.

4. Nel posizionare un alesatore a codolo conico Morse nella bussola o nel mandrino
usare sempre un martello di materiale tenero. Verificare che vi sia buona tenuta
tra il codolo dell’alesatore e la bussola per evitare un eventuale disallineamento e
l’alesatore esegua fori sovra-dimensionati.

5. Mantenere al minimo la lunghezza libera dell’utensile fuori dal mandrino della macchina.

6. Usare soli lubrificanti raccomandati per salvaguardare la vita dell’utensile e verificare

che il fluido giunga nelle zone di taglio in modo corretto. Poiché l’alesatura non è
un’operazione gravosa l’impiego di una emulsione diluita 40: 1 è sufficiente. Per
ghisa grigia in operazioni a secco si può impiegare anche un getto d’aria.

7. Le scanalature dell’alesatore non dovranno mai intasarsi di trucioli.

8. Prima della riaffilatura dell’alesatore verificare il valore di concentricità disponendo

l’utensile fra i centri. In molti casi sarà sufficiente riaffilare solo lo smusso imbocco.

9. Gli alesatori devono essere sempre affilati. Una frequente riaffilatura è utile, ma è
importante comprendere che gli alesatori tagliano solo sullo smusso, lo smusso
imbocco e non sui taglienti cilindrici. Di conseguenza solo tali smussi richiedono
la raffilatura. L’accuratezza nell’operazione è indispensabile per salvaguardare la
qualità dei fori e la vita dell’utensile.

ALESATORI A MANO / A MACCHINA

Sebbene sia gli alesatori manuali che quelli a macchina garantiscano la medesima accuratezza
nella misura del foro finito, l’uso dell’uno o dell’altro deve essere comunque valutato a
seconda dell’operazione. Un alesatore a mano, per questioni di allineamento, ha uno smusso
lungo, mentre quello a macchina ha uno smusso di soli 45°. Un alesatore a macchina taglia
solo sullo smusso, uno manuale sia sullo smusso che sullo smusso imbocco.
48
 Alesatura
ALESATORI SPECIFICI
Come per la maggior parte degli utensili da taglio, anche per gli alesatori il rivestimento
o trattamento esterno e la configurazione geometrica variano a seconda del materiale
sul quale devono essere impiegati. Bisogna, quindi, assicurarsi la scelta dell’alesatore
più idoneo.

Gli alesatori NC vengono prodotti con una tolleranza del codolo h6, per agevolarne
l’uso in mandrini sia idraulici che con calettamento a caldo, garantendo così precisione
e concentricità.
ALESATORI REGISTRABILI
Vi sono vari tipi di alesatori registrabili in grado di garantire varie regolazioni di
diametro. E’, comunque, importante seguire la seguente procedura:

• registrare l’alesatore al diametro desiderato.

• verificare l’alesatore disponendolo sui centri per la verifica della concentricità e
della variazione dell’altezza di taglio.
• se necessario, affilare l’alesatore per eliminare qualsiasi difetto.
• riverificare il diametro.

RIMOZIONE DEL SOVRAMETALLO

Nelle operazioni di alesatura la quantità di sovrametallo da rimuovere dipende dal
tipo di materiale e di finitura superficiale del pre-foro. Una guida per la rimozione del
sovrametallo viene indicata nelle tabelle sotto riportate:

Misura del Con Misura del Con

Con Con
foro alesato allarg- foro alesato allarg-
pre-foro pre-foro
(mm) atore (pollici) atore
Sotto 4 0.1 0.1 Sotto 3/16 0.004 0.004
Da 4 a 11 0.2 0.15 Da 3/16 a ½ 0.008 0.006
Da 11 a 39 0.3 0.2 Da ½ a 1. ½ 0.010 0.008
Da 39 a 50 0.4 0.3 Da 1. ½ a 2 0.016 0.010

SELEZIONE DEI TIPI DI ALESATORI

L’alesatura è il metodo riconosciuto per produrre fori accurati nella dimensione e con
finitura superficiale ottimale. MASTER offre una vasta gamma di alesatori per produrre
fori in tolleranza H7.

Gli alesatori sono classificati in vari gruppi:

• Integrali – disponibili con due diversi tipi di codolo, cilindrico e a cono Morse.
• A manicotto - da utilizzare con mandrini porta-manicotto.
• Ad espansione – in acciaio super-rapido o con lame in metallo duro, usati per
lavorazioni leggere di manutenzione.

49
Alesatura

I tipi più comuni di alesatori hanno le scanalature ad elica sinistra perché nella maggior
parte delle lavorazioni si producono fori passanti che richiedono l’espulsione in avanti del
truciolo. Per fori ciechi si raccomandano alesatori con scanalature diritte o scanalature
destre.
Le condizioni di alesatura più efficaci dipendono dall’applicazione, dal materiale, dalla
qualità del foro, dalla rimozione del sovrametallo, dalla lubrificazione ed altri fattori.
Indicazioni di massima delle velocità ed avanzamenti di alesatori a macchina sono
riportate nelle pagine del catalogo riferite al SELECTOR Alesatori.

Divisione sfalsata sugli alesatori significa che la divisione dei vari taglienti nell’utensile
non è uguale. Poiché non vi sono due denti diametralmente opposti, l’alesatore produce
un foro la cui variazione di rotondità è compresa tra 1 e 2 μm. Questo valore sale sino a
10μm con divisione regolare delle scanalature.

ALESATORI A MACCHINA – COMPARAZIONE TRA VERSIONI CON

SCANALATURE A DIVISIONE REGOLARE E DIVISIONE SFALSATA
Divisione regolare Divisione sfalsata
Errore di rotondità sino a 10 μm Errore di rotondità sino a 1 - 2 μm

Risultati di rotondità Risultati di rotondità

50
 Alesatura
LIMITI DI TOLLERANZA

1. DIAMETRO DI TAGLIO DI ALESATORI STANDARD

Il diametro (d1) è misurato sul diametro subito dietro lo smusso. La tolleranza è
secondo DIN 1420 e da origine a fori H7.

TOLLERANZA ALESATORE
Diametro (mm) Limite di Tolleranza (mm)
Sino a Alta Bassa
Oltre
incluso + +
3 0.008 0.004
3 6 0.010 0.005
6 10 0.012 0.006
10 18 0.015 0.008
18 30 0.017 0.009
30 50 0.021 0.012
50 80 0.025 0.014

2. FORO H7
La tolleranza più comune su di un foro finito è H7 (vedi tabella sotto). Per qualsiasi
altra tolleranza la figura e tabella sotto al punto 3 possono essere usate per
calcolare il campo di tolleranza e la dimensione dell’alesatore.
TOLLERANZA FORO
Diametro (mm) Limite di Tolleranza (mm)
Sino a Alta Bassa
Oltre
incluso + +
3 0.010 0
3 6 0.012 0
6 10 0.015 0
10 18 0.018 0
18 30 0.021 0
30 50 0.025 0
50 80 0.030 0

51
Alesatura

3. Quando è necessario definire le dimensioni di un alesatore speciale per

operazioni di taglio secondo tolleranze specifiche, come ad esempio D8, si consiglia la
consultazione di questo manuale.
A = Tolleranza Foro
B = Tolleranza Alesatore
IT = Campo di Tolleranza
Dmax = Diametro Max del Foro
Dmin = Diametro Min del Foro
d1 = Diametro Nominale
d1max = Diametro Max dell’Alesatore
d1min = Diametro Min dell’Alesatore

Campo di Tolleranza (μ) in relazione al Diametro (mm)

Da Da Da Da Da Da Da Da
1 3 6 10 18 30 50 80
Campo di Tolleranza
sino a sino a sino a sino a sino a sino a sino a sino a
3 6 10 18 30 50 80 120
IT 5 4 5 6 8 9 11 13 15
IT 6 6 8 9 11 13 16 19 22
IT 7 10 12 15 18 21 25 30 35
IT 8 14 18 22 27 33 39 46 54
IT 9 25 30 36 43 52 62 74 87
IT 10 40 48 58 70 84 100 120 140
IT 11 60 75 90 110 130 160 190 220
IT 12 100 120 150 180 210 250 300 350

Esempio di foro da 10mm con tolleranza D8

Diametro Massimo del Foro = 10.062

Diametro Minimo del Foro = 10.040
Tolleranza Foro (IT8) = 0.022

Il limite massimo per l’alesatore è il limite massimo della grandezza del foro ridotta
di 0.15 volte la tolleranza del foro. Il valore è, poi, arrotondato al multiplo superiore di
0.001mm

0.15 x tolleranza foro (IT8) = 0.0033, arrotondato = 0.004

Il limite minimo per l’alesatore è il limite massimo dell’alesatore stesso ridotto di

0.35 volte la tolleranza del foro. Il valore è, poi, arrotondato al multiplo superiore di
0.001mm.

0.35 x tolleranza foro (IT8) = 0.0077, arrotondato = 0.008

Limite massimo per l’alesatore = 10.062 - 0.004 = 10.058

Limite minimo per l’alesatore = 10.058 - 0.008 = 10.050

52
 Alesatura
TABELLA DI SELEZIONE PER ALESATORI CON INCREMENTI DI 0.01MM
Esempio:
Misura richiesta: d = 4,25mm F8
Selezione: Diametro di base + Tabella Valori per F8 = alesatore 1/100
4,25 + 0,02 = 4,27mm
Utensile richiesto: Alesatore con diametro da 4,27mm

A9 A 11 B8 B9 B10 B11 C8 C9 C10 C11 D7 D8 D9 D10 D11

1-3 - + 0,31 - - + 0,17 + 0,18 - - + 0,09 + 0,10 - - - + 0,05 + 0,06

3-6 + 0,29 + 0,32 + 0,15 + 0,16 + 0,17 + 0,19 + 0,08 + 0,09 + 0,10 + 0,12 - + 0,04 + 0,05 + 0,06 + 0,08

6 - 10 + 0,30 + 0,35 + 0,16 + 0,17 + 0,19 + 0,22 + 0,09 + 0,10 + 0,12 + 0,15 - + 0,05 + 0,06 + 0,08 + 0,11

10 - 18 + 0,32 + 0,37 - + 0,18 + 0,20 + 0,23 + 0,11 + 0,12 + 0,14 + 0,18 + 0,06 + 0,06 + 0,08 + 0,10 + 0,13

E7 E8 E9 F7 F8 F9 F 10 G6 G7 H6 H7 H8 H9 H10 H11
1-3 - +0,02 + 0,03 + 0,01 - + 0,02 - - - - - - - + 0,03 + 0,04

3-6 - +0,03 + 0,04 - + 0,02 + 0,03 + 0,04 - + 0,01 - - + 0,01 + 0,02 + 0,03 + 0,05

6 - 10 - - + 0,05 + 0,02 - + 0,03 + 0,05 - - - - + 0,01 + 0,02 + 0,04 + 0,07

10 - 18 + 0,04 - + 0,06 - + 0,03 + 0,04 + 0,07 - - - + 0,01 - + 0,03 + 0,05 + 0,08

H12 H 13 J6 J7 J8 JS 6 JS 7 JS 8 JS 9 K7 K8 M6 M7 M8 N6

1-3 + 0,08 + 0,11 - - - - - + 0,00 + 0,00 - - - - - -

3-6 + 0,09 + 0,14 - + 0,00 + 0,00 - + 0,00 + 0,00 + 0,00 - - - - - -

+ 0,12 + 0,18 - + 0,00 + 0,00 - + 0,00 + 0,00 + 0,00 - - - - - 0,01 -

6 - 10
+ 0,14 + 0,22 - + 0,00 + 0,00 - + 0,00 + 0,00 + 0,01 - - - 0,01 - 0,01 - 0,01 -
10 - 18
N7 N8 N9 N10 N11 P6 P7 R6 R7 S6 S7 U6 U7 U10 Z10
- 0,01 - - - 0,02 - 0,02 - - - - - - 0,02 - - - - 0,04
1-3
- 0,01 - 0,01 - 0,01 - 0,02 - 0,02 - - - - - - - - - 0,04 - 0,05
3-6
- - - - 0,02 - 0,02 - - - - - - - - 0,03 - 0,05 - 0,06
6 - 10
- - - 0,02 - 0,02 - 0,03 - - 0,02 - - - - 0,03 - - - 0,05 - 0,07
10 - 18

Note per l’uso corretto della tabella

La tabella è formulata affinché si possano scegliere alesatori con incrementi del

diametro di 0,01mm.
I valori esposti considerano che le tolleranze di base siano standard, cioè:
Sino ad un diametro di 5,50mm + 0,004 / 0
Oltre 5.50mm + 0,005 / 0
I valori di tolleranza in blu sono ottenibili con alesatori ad incremento centesimale, questi
ultimi corrispondenti a tolleranze di produzioni per alesatori secondo la norma DIN 1420.

53
Alesatura
LUNGHEZZA STANDARD E LUNGHEZZA SCANALATURE

DIN 9 DIN 206 DIN 208 DIN 212 DIN 311 DIN 859 DIN 1895 DIN 2180

d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2

mm mm mm mm mm mm mm mm mm
≤ 0,24
≤ 0,30
≤ 0,38
≤ 0,48
≤ 0,53
≤ 0,60 38 20
≤ 0,67
≤ 0,75
≤ 0,85 42 24
≤ 0,95
≤ 1,06 46 28
≤ 1,18
≤ 1,32 50 32 34 5.5
≤ 1,50 57 37 41 20 40 8
≤ 1,70 44 21 43 9
≤ 1,90 47 23 46 10
≤ 2,12 68 48 50 25 49 11
≤ 2,36 54 27 53 12
≤ 2,65 68 48 58 29 57 14
≤ 3,00 80 58 62 31 61 15
≤ 3,35 66 33 65 16
≤ 3,75 71 35 70 18
≤ 4,25 93 68 76 38 75 19 76 38
≤ 4,75 81 41 80 21 81 41
≤ 5,30 100 73 87 44 133 23 86 23 87 44 155 73
≤ 6,00 135 105 93 47 138 26 93 26 93 47 187 105
≤ 6,70 100 50 144 28 101 28 151 75 100 50 137 61
≤ 7,50 107 54 150 31 109 31 156 80 107 54

54
 Alesatura

DIN 9 DIN 206 DIN 208 DIN 212 DIN 311 DIN 859 DIN 1895 DIN 2180

d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2

mm mm mm mm mm mm mm mm mm
≤ 8,50 180 145 115 58 156 33 117 33 161 85 115 58 227 145
≤ 9,50 124 62 162 36 125 36 166 90 124 62
≤ 10,60 215 175 133 66 168 38 133 38 171 95 133 66 142 66 257 175
≤ 11,80 142 71 175 41 142 41 176 100 142 71
≤ 13,20 255 210 152 76 182 44 151 44 199 105 152 76 315 210
≤ 14,00 189 47 160 47 209 115
≤ 15,00 280 230 163 81 204 50 162 50 219 125 163 81 173 79
≤ 16,00 210 52 170 52 229 135 335 230
≤ 17,00 175 87 214 54 175 54 251 135 175 87
≤ 18,00 219 56 182 56
≤ 19,00 188 93 223 58 189 58 261 145 188 93
≤ 20,00 310 250 201 100 228 60 195 60 377 250
≤ 21,20 232 62 271 155 201 100 212 96
≤ 22,40 215 107 237 64
≤ 23,60 241 66 281 165 215 107
≤ 25,00 370 300 268 68 427 300
≤ 26,50 231 115 273 70 296 180 231 115 263 119
≤ 28,00 277 71
≤ 30,00 400 320 247 124 281 73 311 195 247 124 475 320
≤ 31,50 285 75 326 210
≤ 33,50 265 133 317 77 354 210 265 133
≤ 35,50 321 78
≤ 37,50 284 142 325 79 364 220 284 142
≤ 40,00 430 340 329 81 374 230 331 150 495 340
≤ 42,50 305 152 333 82 305 152
≤ 45,00 336 83
≤ 47,50 326 163 340 84 384 240 326 163
≤ 50,00 460 360 347 174 344 86 394 250 347 174 550 360

55
Alesatura
FORMA DELL’ALESATORE E CLASSIFICAZIONE DIN
DIN Forma Descrizione

Scanalature diritte per diametro ≤ 3.5mm

Scanalature elicoidali (circa 7°elica sin.) per diametro

≤ 3.5mm

212 Scanalature diritte per diametro ≥ 4.0mm

Scanalature elicoidali (circa 7°elica sin.) per diametro

≥ 4.0mm

Scanalature elicoidali (circa 45°elica sin.)

Scanalature diritte

208
219 Scanalature elicoidali (circa 7°elica sin.)

Scanalature elicoidali (circa 45°elica sin.)

9,
205,206, Scanalature diritte
859, 8050,
8051, 8093,
8094 Scanalature elicoidali (circa 7°elica sin.)

Scanalature elicoidali (circa 7°elica sin.)

1895 Scanalature elicoidali (circa 45°elica sin.)

Scanalature diritte

56
 Alesatura
RISOLUZIONE DEI PROBLEMI DURANTE L’ALESATURA

PROBLEMA CAUSA SOLUZIONE

Tenoni rotti o Tenuta scorretta tra codolo e bussola Verificare che codolo e
deformati di presa bussola siano puliti ed esenti
da danni
Rapida usura utensile Insufficiente sovrametallo da Aumentare il quantitativo di
rimuovere sovrametallo da asportare
(vedi tabella pag. 49)
Foro Eccessiva variazione in altezza del Riaffilare a specifica
sovradimensionato tagliente
Il mandrino della macchina è instabile Eseguire rettifica mandrino
Difetti del portautensili Sostituire il portautensili
Codolo dell’utensile danneggiato Ripristinare il codolo
o sostituire l’utensile
Ovalizzazione dell’utensile Sostituire o riaffilare l’utensile
Angolo dello smusso imbocco Riaffilare a specifica
asimmetrico
Avanzamento o velocità di taglio Correggere i parametri
troppo elevate di taglio secondo quanto
consigliato dal SELECTOR
Foro Insufficiente sovrametallo da Aumentare il quantitativo di
sottodimensionato rimuovere sovrametallo da asportare
(vedi tabella pag. 49)
Eccessivo sviluppo di calore in fase Aumentare il flusso di
d’alesatura. Il foro prima si dilata e poi refrigerante
si contrae.
Il diametro dell’utensile è usurato e Sostituire l’alesatore
sotto misura.
Avanzamento o velocità di taglio Correggere i parametri
troppo basse di taglio secondo quanto
consigliato dal SELECTOR
Pre-foro troppo piccolo Diminuire il quantitativo di
sovrametallo da asportare
(vedi tabella pag. 49)
Fori ovali e conici Il mandrino della macchina è instabile Eseguire rettifica mandrino
Disallineamento tra utensile e foro Utilizzare un alesatore per
chiodi
Angolo di smusso asimmetrico Riaffilare a specifica

57
Alesatura

PROBLEMA CAUSA SOLUZIONE

Cattiva finitura Eccessivo sovrametallo da rimuovere Diminuire il quantitativo di
del Foro sovrametallo da asportare
(vedi tabella pag. 49)
Utensile danneggiato Riaffilare a specifica
Angolo di taglio troppo piccolo Riaffilare a specifica
Emulsione od olio da taglio troppo Aumentare % di
diluito concentrazione olio
Avanzamento o velocità di taglio Correggere i parametri
troppo basse di taglio secondo quanto
consigliato dal SELECTOR
Velocità di taglio troppo elevata Correggere i parametri
di taglio secondo quanto
consigliato dal SELECTOR
L’utensile s’incolla Utensile danneggiato Riaffilare a specifica
e si rompe
Rastrematura posteriore dell’utensile Verificare e sostituire/
insufficiente modificare l’utensile
La larghezza del bordino è eccessiva Verificare e sostituire/
modificare l’utensile
Il materiale tende a comprimersi Usare un alesatore
centesimale per compensare
la variazione
Pre-foro troppo piccolo Diminuire lo spessore di
sovrametallo da asportare
(vedi tabella pag. 49)
Materiale eterogeneo con inclusioni Usare un alesatore
d’elevata durezza in metallo duro

58
 Allargatura e Svasatura
INFORMAZIONI GENERALI RELATIVE ALLE OPERAZIONI D’ALLARGATURA E
SVASATURA DI UN FORO
ALLARGATURA
L’allargatore è un utensile da taglio utilizzato per allargare un foro esistente: oltre a
questa operazione può anche essere utilizzato per eseguire delle lamature ed ottenere
delle sedi sagomate (vedi sede teste di viti). Si possono quindi trovare sia nella forma
semplice (fig. 1) che nella versione sagomata (fig. 2).

Fig. 1 Fig. 2

SVASATURA
Lo svasatore è un utensile da taglio caratterizzato da un’area tagliente di forma conica,
dotato di una o più scanalature con specifici angoli di taglio a seconda della tipologia
di materiale in lavoro. È utilizzato per eseguire smussi o svasature di fori preesistenti.
Lo svasatore può essere dotato di codolo cilindrico liscio, codolo conico, ad innesto o
di codoli speciali associati di conseguenza a specifici portautensili, per macchine sia
automatiche sia manuali.

59
Allargatura e Svasatura
RISOLUZIONE DEI PROBLEMI DURANTE L’ALLARGATURA E SVASATURA
Problema Causa Soluzione
Eccessiva Avanzamento o velocità non Aumentare l’avanzamento – in particolare
usura del corretti se si lavorano materiali duttili o facilmente
Tagliente lavorabili. Provare inoltre a ridurre la
velocità
Tagliente caratterizzato da elevata Affilare leggermente il tagliente con mola
rugosità superficiale diamantata a grana fine
Refrigerante insufficiente Aumentare il flusso di refrigerante -
sostituire tipo di refrigerante
Scheggia- Problematica evacuazione Usare un utensile con scanalature più
tura truciolo ampie – diametro utensile maggiore o
minor numero di taglienti
Passata su trucioli “rimacinati” Aumentare il flusso di refrigerante
Vibrazioni Aumentare la rigidità del sistema,
specialmente del portautensili
Vita utensile Usura utensile caratterizzata da Aumentare la velocità o diminuire
breve fenomeno di craterizzazione l’avanzamento
Materiale lavorato molto abrasivo Diminuire l’avanzamento ed aumentare la
velocità e flusso del refrigerante. Adottare
utensile rivestito
Materiali a bassa lavorabilità Ridurre la velocità – Molto importante la
rigidità dell’insieme utensile- macchina
– pezzo in lavoro. Adottare utensile rivestito
Insufficiente spazio per il truciolo Usare un utensile con diametro maggiore
Riaffilatura non tempestiva Una pronta riaffilatura alla geometria
originale aumenterà la vita dell’utensile
Finitura Avanzamento troppo basso Aumentare l’avanzamento
superficiale
Tagliente usurato Riaffilare l’utensile secondo la geometria
“lucidata”
originale
Spoglia insufficiente Riaffilare l’utensile con un angolo di spoglia
maggiore
Finitura Tagliente usurato Riaffilare l’utensile secondo la geometria
superficie originale
lavorata
Avanzamento e/o velocità errati Consultare il catalogo per definire
scadente
parametri più idonei

Superficie Potenza della macchina Usare un utensile con meno taglienti

lavorata insufficiente per mantenere velocità ed avanzamento
“vibrata” corretti
Vibrazioni Riaffilare l’utensile con un angolo di spoglia
maggiore

60
 Filettatura con maschi
NOMENCLATURA

A Quadro di trascinamento
B Diametro del codolo
C Diametro del collarino
D Scanalatura
E Passo
F Centro (maschio)
G Diametro esterno
H Lunghezza imbocco spogliato
I Lunghezza filetto
J Lunghezza del collarino
K Lunghezza codolo
L Lunghezza quadro
M Lunghezza totale
N Angolo dell’elica
O Lunghezza imbocco corretto
P Angolo imbocco corretto
Q Angolo imbocco spogliato

1 Larghezza settore
2. Angolo di taglio
3 Diametro nucleo
4 Spoglia radiale sul filetto

61
Filettatura con maschi
INFORMAZIONI GENERALI SULLA FILETTATURA

Il successo di ogni operazione di filettatura dipende da vari fattori, che insieme

influenzano la qualità del prodotto finito.

1. Selezionare il tipo di maschio più idoneo al tipo di materiale da lavorare e al tipo

di foro, cioè passante o cieco, dalla tabella MMG (Master Material Groups).

2. Assicurarsi che il pezzo da lavorare sia bloccato saldamente – movimenti laterali

possono causare la rottura del maschio o filetti di qualità scadente.

3. Selezionare la misura corretta della punta dalle tabelle di pre-foro (vedi pagg. 73 -
76). Le medesime informazioni sono riportate sulle pagine del catalogo riguardanti
i maschi. Ricordarsi che le misure dei pre-fori per maschi a rullare sono diverse.
Assicurarsi che il grado d’indurimento del materiale sia mantenuto al minimo
(vedere parte su acciaio inossidabile nella sezione “Informazioni Generali”).

4. Selezionare la idonea velocità di taglio consigliata all’interno del catalogo nelle

pagine del SELECTOR.

5. Utilizzare il refrigerante idoneo per il tipo di applicazione.

6. In applicazioni CN assicurarsi che la velocità d’avanzamento sia corretta. In caso

si utilizzi un mandrino porta-maschio, si raccomanda un avanzamento pari al 95 -
97% del passo, per permettere al maschio di generare il proprio passo.

7. Dove possibile, bloccare saldamente il maschio con un mandrino porta-maschio

di buona qualità e con limitazione della coppia massima, al fine di permettere
un movimento assiale libero del maschio stesso, e assicurarsi che l’utensile si
presenti perpendicolare al foro. Tale tipo di mandrino protegge inoltre il maschio
da rotture, nel caso dovesse accidentalmente urtare contro il fondo di un foro
cieco.

8. Assicurarsi che il maschio entri dolcemente nel foro, poiché un avanzamento

sbagliato può causare fenomeni di “imboccatura a campana”.

62
 Filettatura con maschi
GEOMETRIA DEI MASCHI E RELATIVE APPLICAZIONI
Tipo Varianti Applicazione Descrizione Tipo di trucioli
Maschi con scanalature diritte
I maschi con scanalature diritte
rappresentano il tipo di maschio
più comunemente usato. Adatti
per la maggior parte dei materiali,
principalmente su acciaio a truciolo
corto e ghisa, costituiscono la base del
programma.

Maschi con filetto alternato

Il filetto alternato assicura meno attrito e
quindi meno resistenza, particolarmente
importante in fase di filettatura di
materiali resilienti e difficili da lavorare
(quali per esempio alluminio o bronzo).
Il lubrificante penetra più agevolmente
sino al bordo tagliente, riducendo la
coppia generata.

Maschi con imbocco corretto

L’utensile ha una scanalatura diritta e
poco profonda, denominata imbocco
corretto. La forma dell’imbocco corretto
è studiata in modo da spingere il truciolo
nella direzione dell’avanzamento. Le
scanalature poco profonde assicurano
la massima resistenza della sezione e
fanno sì che il lubrificante raggiunga il
bordo tagliente più facilmente. Questo
tipo di maschio è raccomandato per la
filettatura di fori passanti.

63
Filettatura con maschi
Tipo Varianti Applicazione Descrizione Tipo di trucioli
Maschio con scanalature solo
sull’imbocco
La parte tagliente del maschio ha una
forma simile a quella del maschio con
imbocco corretto e permette l’espulsione
anteriore del truciolo rispetto al tagliente.
L’utensile risulta molto rigido, garantendo
buoni risultati nella lavorazione. Tuttavia,
la ridotta lunghezza dell’imbocco corretto
limita la sua applicazione a profondità del
foro inferiori a circa 1.5 x Ø.

Maschio con scanalature

elicoidali
Questo tipo di maschi è solitamente
impiegato per la filettatura di fori ciechi.
La scanalatura elicoidale trascina
il truciolo verso la parte posteriore
rispetto ai taglienti, evitando fenomeni
d’incollamento sia sulle scanalature sia
sul fondo del foro. In questo modo anche
le possibilità di rottura dell’utensile o di
danneggiamento del filetto sono ridotte
al minimo.

Maschi a rullare
Questo tipo di maschi differisce da quelli
a tagliare poiché il filetto è prodotto per
deformazione plastica del materiale,
piuttosto che per la tradizionale azione
di taglio. Questo significa che non viene
prodotto truciolo durante la lavorazione. I
maschi a rullare possono essere impiegati
su materiali con buone caratteristiche di
deformabilità. La resistenza del materiale
(Rm) non deve superare i 1200 N/mm2 e
l’allungamento percentuale a rottura (A5 )
non deve essere inferiore al 10%.

I maschi a rullare senza scanalature sono

raccomandati per lavorazioni comuni ed
in particolare per la filettatura verticale di
fori ciechi.

64
 Filettatura con maschi
Tipo Varianti Applicazione Descrizione Tipo di trucioli
Maschi per dadi
Sono generalmente usati per filettare
dadi, anche se possono filettare fori
passanti molto profondi. Hanno un
diametro del codolo più piccolo rispetto al
valore nominale ed una lunghezza totale
maggiore, avendo la funzione specifica di
accumulare dadi.

Sono usati su macchine speciali,

progettate per filettare grandi quantitativi
di dadi. Possono lavorare sia l’acciaio sia
l’acciaio inossidabile.

Il primo maschio della serie ha un imbocco

molto lungo, per meglio distribuire il carico
dell’azione di taglio su circa due terzi della
lunghezza del filetto.

65
Filettatura con maschi
TIPOLOGIA DEL CENTRO ANTERIORE / IMBOCCO
Il tipo di centro anteriore ricavato sui maschi è a discrezione del produttore. La tabella
seguente riporta le combinazioni di tipi di centro e imbocco più comunemente usati sui
prodotti della gamma MASTER, ordinati per diametro del maschio.
Tipi di Centro
1 2 3 4

Centro maschio intero Centro maschio ridotto Centro femmina Centro maschio asportato

Forma dell’imbocco

Maschio ∅
mm
≤5 1 1 1 1 1
>5 ≤6 1 1 1, 2 1 1
>6 ≤10 1, 2 1 1, 2, 4 1, 2 1, 4
>10 ≤12 2, 3 2, 3 2, 3 2, 3 2, 3
>12 3 3 3 3 3
ANSI finitore imb. lungo finitore imb. medio finitore imb. corto

ESEMPIO: FORMA DELL’IMBOCCO

N° di spire / lunghezza

GEOMETRIE E PROCESSO DELLA MASCHIATURA PER DEFORMAZIONE (A RULLARE)

Vantaggi rispetto ai maschi a tagliare
• La maschiatura per deformazione è più veloce della comune filettatura a tagliare.
• I maschi a rullare hanno una vita più lunga.
• Un unico tipo d’utensile può essere usato su materiali diversi e per fori sia
passanti sia ciechi.
• I maschi a rullare hanno una geometria più stabile (maggiore sezione
resistente) che riduce i rischi di rottura.
• Si ottengono più facilmente filettature in tolleranza.
• Nessuna formazione di truciolo.
• Filetti più resistenti (maggior resistenza allo strappamento), se paragonati a
filetti ottenuti con maschi a tagliare (oltre il 100%).
• Minore rugosità superficiale sui filetti ottenuti per deformazione rispetto a quelli
ottenuti per taglio.
Prerequisiti per un impiego efficace
• Sufficiente allungamento percentuale a rottura del materiale A5>10 %
• Diametro del foro preciso.
• Indispensabile una buona lubrificazione.
66
 Filettatura con maschi
COMPORTAMENTO DEL MATERIALE DURANTE LA FILETTATURA PER DEFORMAZIONE
La dimensione del foro da filettare dipende dal tipo di materiale da forare, dalle condizioni
di taglio scelte e dalle condizioni della macchina e delle attrezzature impiegate. Se il
materiale lavorato è spinto verso l’alto, dal maschio al suo ingresso nel foro, e/o la vita
dell’utensile è troppo breve, è consigliabile selezionare una punta con diametro maggiore.
Se il profilo del filetto ottenuto per deformazione è incompleto, si consiglia di selezionare
una punta con diametro leggermente più piccolo.

Pre-foro per maschio

a tagliare

Pre-foro per
maschio a rullare

Sezione di un filetto ottenuto con

maschio a rullare su acciaio C45

I maschi a rullare richiedono più potenza sul mandrino, rispetto a quelli a tagliare della
stessa misura, poiché generano una coppia più alta.

M6 foro cieco Vc 30 m/min, 1590 rpm

Coppia al mandrino (Nm)

a rullare
a tagliare
elicoidale

MMG 1.2 MMG 1.3 MMG 2.2

Confronto tra la coppia ottenuta con maschi a rullare e maschi a

tagliare su diversi gruppi di materiali.

67
Filettatura con maschi
MASCHI CON ANELLINI COLORATI PER APPLICAZIONI SPECIFICHE

Colore Materiale Tipi di utensili disponibili

da MMG 1.1 a 1.3

Tipo “DU” da MMG 1.1 a 1.5

da MMG 1.3 a 1.5

da MMG 2.1 a 2.3

da MMG 3.1 a 3.4

da MMG 7.1 a 7.4

68
 Filettatura con maschi
PROFILI DI FILETTATURA
Filetti ISO
Filetti Metrici, M
Filetti Unificati, UN
H = 0,86603 P
Hm = 5/8H = 0,54127 P
Hs = 17/24H = 0,613343 P
H/8 = 0,10825 P
H/4 = 0,21651 P
R = H/6 = 0,14434P

Whitworth W (BSW)
BSF, G, Rp, ADMF, Ottone 1/4
BS Tubi, ME
H = 0,96049 P
H = 2/3H = 0,64033 P
H/6 = 0,16008 P
R = 0,13733 P

Filetti conici Whitworth per tubi

Rc (BSPT), Conici 1:16

H = 0,96024 P
H = 2/3H = 0,64033 P
R = 0,13728 P

Filetti conici americani per tubi

NPT, Conici 1:16

H = 0,8668 P
H = 0,800 P
H/24 = 0,033 P (valore min.)

Filetti per tubi corazzati

PG (Pr)

H = 0,59588 P
H = 0,4767 P
R = 0,107 P

69
Filettatura con maschi
TOLLERANZE
TOLLERANZA DI FILETTATURA CON MASCHI A PROFILO METRICO ISO 60° (M+UN)
Filettatura interna Maschio
Scostamento Diametro Esterno
Au d
di Base Nominale (=D)
Diametro Diametro Esterno
D d
Esterno Nominale min Minimo
Diametro Diametro Medio
D1 d
Interno Nominale 2 Nominale
Diametro Diametro medio
D2 d
Medio Nominale 2max massimo
Altezza del
Diametro medio
H triangolo d2min
minimo
fondamentale
Scostamento
P Passo E1
Inferiore su d2
Tolleranza Scostamento
Td1 Es
su D1 Superiore su d2
Tolleranza Scostamento
Td2 E1d
su D2 Inferiore su d
α Angolo del profilo P Passo
/2
R Raggio fondo filetto
Tolleranza sul
Td2
diametro medio
Tolleranza semiangolo
Tα2
fianchi filettatura
Filettatura interna
α Angolo del profilo
Maschio
α/2 Semiangolo del profilo

CLASSI DI TOLLERANZE PER MASCHI E FILETTATURE INTERNE (MADREVITI)

Classe di Tolleranza H Tolleranza del maschio Classe di tolleranza G
Filettatura interna (Madrevite) Filettatura interna (Madrevite)
t = TD2 (Qual. 5)

A = 0.2 t= Au
Au = noll

70
 Filettatura con maschi
TABELLA CLASSI DI TOLLERANZA DEL MASCHIO CONTRO TOLLERANZA DELLA
FILETTATURA INTERNA (MADREVITE)
Classe Tolleranza,
Maschio Tolleranza, Filettatura Interna
Applicazione
ANSI (Madrevite)
ISO DIN
BS
Accoppiamento
ISO 1 preciso senza gioco
Accoppiamento
ISO 2 6H 2B 4G 5G 6H normale
Accoppiamento con
ISO 3 6G 1B 6G 7H 8H tolleranza ampia
Accoppiamento con
gioco per successivo
- 7G - 7G 8G trattamento o
rivestimento
Le tolleranze di filettatura per i maschi sono previste dalla norma DIN 13.

La tolleranza più comune sui maschi è ISO 2 (6H), che dà origine ad un accoppiamento
di media qualità fra vite e madrevite. Una tolleranza di classe inferiore (ISO 1) dà origine
ad un accoppiamento preciso senza gioco tra i fianchi della vite e quelli della madrevite.
Una tolleranza di classe superiore (ISO 3) dà origine ad un accoppiamento grossolano,
con ampio gioco. E’ impiegato nel caso di una madrevite che sarà successivamente
rivestita o nel caso in cui si preferisca un accoppiamento con gioco.

Tra le classi di tolleranza 6H (ISO2) e 6G (ISO3), così come tra 6G e 7G, i produttori di
utensili costruiscono maschi con tolleranza 6HX e 6GX. “X” significa che la tolleranza è
fuori standard ed è usata per maschi che lavorano materiali ad alta resistenza o abrasivi
come la ghisa. Questi materiali non danno problemi di filettature maggiorate (oversize),
quindi si può usare una tolleranza maggiore per prolungare la vita dell’utensile. La
larghezza dell’intervallo di tolleranza è uguale, per esempio, fra 6H e 6HX e tra 6G e
6GX.

I maschi a rullare sono generalmente costruiti con tolleranza 6HX o 6GX.

La tolleranza per le filettature BSW indica un valore medio. Si riferisce alla classe di
“accoppiamento medio” BS84.
Filettature G secondo ISO 5969.
Filettature BSPT secondo ISO 7-1.
Filettature NPT secondo ANSI 1.20.1.

71
Filettatura con maschi
LUNGHEZZA DELL’IMBOCCO E SERIE DI MASCHI
Il primo gruppo (No. 1, No. 2, No. 3) comprende maschi con profilo del filetto completo,
che differiscono tra di loro per la lunghezza dell’imbocco. Il secondo gruppo (No. 4, No. 5)
comprende maschi con profilo del filetto incompleto. Hanno il diametro medio e il diametro
esterno più bassi, se paragonati al maschio standard completo, e un imbocco più lungo.
Dopo il loro utilizzo è necessario completare la filettatura con un maschio finitore No. 3.
No. 1 = 6-8 x P

No. 2 = 4-6 x P

No. 3 = 2-3 x P

No. 4 = 6-8 x P

No. 5 = 3,5-5 x P

ø<=M10 ø>=M12
ISO Numero di codice della serie Maschi numerali inclusi nella serie
No. 6 No. 1 + No. 2 + No. 3
No. 7 No. 2 + No. 3
No. 8 No. 4 + No. 5 + No. 3
No. 9 No. 5 + No. 3

DIN Numero di codice della serie Maschi numerali inclusi nella serie
No. 8 No.3 (forma C) + No.4 (forma A) + No.5 (forma B)
No. 9 No.3 (forma C) + No.5 (forma B)

ANSI Numero di codice della serie Maschi numerali inclusi nella serie
Maschio a mano (No. 6) Finitore imb. lungo (No.1) + imb. medio (No.2) + imb. corto (No.3)

72
 Filettatura con maschi
DIAMETRI DELLE PUNTE PER MASCHI A TAGLIARE – TABELLE DELLE RACCOMANDAZIONI
Il diametro della punta può essere calcolato come: D = Diametro della punta [mm]
Dnom = Diametro nominale del maschio [mm]
D = Dnom- P P = Passo del maschio [mm]

FILETTATURA METRICA ISO GROSSA FILETTATURA METRICA ISO FINE

MASCHIO Diametro Diametro Diam. MASCHIO Diametro Diam. Diam. MASCHIO Diametro Diametro
Interno Interno Interno
Passo Max. Punta Punta. Max. Punta Punta Max. Punta
M mm mm mm Pollici MF mm mm Pollici MF mm mm
1.6 0.35 1.321 1.25 3/64 3x0.35 2.721 2.65 37 25X1 24.153 24
1.8 0.35 1.521 1.45 54 3.5x0.35 3.221 3.2 1/8 25X1.5 23.676 23.5
2 0.4 1.679 1.6 1/16 4x0.5 3.599 3.5 29 25x2 23.210 23
2.2 0.45 1.833 1.75 50 5x0.5 4.599 4.5 16 26x1.5 24.676 24.5
2.5 0.45 2.138 2.05 46 5.5x0.50 5.099 5 9 27x1.5 25.676 25.5
3 0.5 2.599 2.5 40 6x0.75 5.378 5.3 5 27x2 25.210 25
3.5 0.6 3.010 2.9 33 7x0.75 6.378 6.3 D 28x1.5 26.676 26.5
4 0.7 3.422 3.3 30 8x0.75 7.378 7.3 9/32 28x2 26.210 26
4.5 0.75 3.878 3.8 27 8x1 7.153 7 J 30x1.5 28.676 28.5
5 0.8 4.334 4.2 19 9x1 8.153 8 O 30x2 28.210 28
6 1 5.153 5 9 10x0.75 9.378 9.3 U 32x1.5 30.676 30.5
7 1 6.153 6 15/64 10x1 9.153 9 T 32x2 30.210 30
8 1.25 6.912 6.8 H 10x1.25 8.912 8.8 11/32 33x2 31.210 31
9 1.25 7.912 7.8 5/16 11x1 10.153 10 X 35x1.5 33.676 33.5
10 1.5 8.676 8.5 Q 12x1 11.153 11 7/16 36x1.5 34.676 34.5
11 1.5 9.676 9.5 3/8 12x1.25 10.912 10.8 27/64 36x2 34.210 34
12 1.75 10.441 10.3 Y 12x1.5 10.676 10.5 Z 36x3 33.252 33
14 2 12.210 12 15/32 14x1 13.153 13 17/32 38x1.5 36.676 36.5
16 2 14.210 14 35/64 14x1.25 12.912 12.8 1/2 39x3 36.252 36
18 2.5 15.744 15.5 39/64 14x1.5 12.676 12.5 31/64 40x1.5 38.676 38.5
20 2.5 17.744 17.5 11/16 15x1 14.153 14 35/64 40x2 38.210 38
22 2.5 19.744 19.5 49/64 15x1.5 13.676 13.5 17/32 40x3 37.252 37
24 3 21.252 21 53/64 16x1 15.153 15 19/32 42x1.5 40.676 40.5
27 3 24.252 24 61/64 16x1.5 14.676 14.5 9/16 42x2 40.210 40
30 3.5 26.771 26.5 1.3/64 18X1 17.153 17 43/64 42x3 39.252 39
33 3.5 29.771 29.5 1.5/32 18X1.5 16.676 16.5 41/64 45x1.5 43.676 43.5
36 4 32.270 32 1.1/4 18X2 16.210 16 5/8 45X2 43.210 43
39 4 35.270 35 1.3/8 20X1 19.153 19 3/4 45X3 45.252 42
42 4.2 37.799 37.5 20X1.5 18.676 18.5 47/64 48X1.5 46.676 46.5
45 4.5 40.799 40.5 20X2 18.210 18 45/64 48X2 46.210 46
48 5 43.297 43 22X1 21.153 21 53/64 48X3 45.252 45
52 5 47.297 47 22X1.5 20.676 20.5 13/16 50X1.5 48.686 48.2
22X2 20.210 20 25/32 50X2 48.210 48
24X1 23.153 23 29/32 50X3 47.252 47
24X1.5 22.676 22.5 7/8
24X2 22.210 22 55/64
DIAMETRI CONSIGLIATI PER L’UTILIZZO
DI PUNTE MASTER IN METALLO DURO FILETTATURA METRICA ISO GROSSA PER PUNTE IN VHM
Queste tabelle per i diametri di pre-foro si MASCHIO Diametro MASCHIO Diametro
riferiscono a punte standard. Punte parti- Passo Punta Passo Punta
colarmente stabili come le punte in metallo M mm mm M mm mm
duro producono un foro più piccolo e più
4 0.70 3.40 10 1.50 8.70
preciso, che rende necessario aumentare il
5 0.80 4.30 12 1.75 10.40
diametro della punta per evitare la rottura
6 1.00 5.10 14 2.00 12.25
del maschio. Fare riferimento alla tabella
8 1.25 6.90 16 2.00 14.25
piccola sulla destra.
73
Filettatura con maschi
DIAMETRI DELLE PUNTE PER MASCHI A TAGLIARE – TABELLE DELLE RACCOMANDAZIONI

FILETTATURA UNIFICATA FILETTATURA UNFICATA FILETTATURA WHITWORTH

ISO GROSSA ISO FINE GROSSA
MASCHIO Diametro Diam. Diam. MASCHIO Diametro DRILL DRILL MASCHIO Diametro Diametro
Interno Interno Numero Interno
Max. Punta Punta Max. Diam. Diam di t.p.i. Max. Punta
UNC mm mm Inch UNF mm mm Inch BSW filetti/poll. mm mm
nr 2-56 1.872 1.85 50 nr 2-64 1.913 1.9 50 3/32 48 1.910 1.85
nr 3-48 2.146 2.1 47 nr 3-56 2.197 2.15 45 1/8 40 2.590 2.55
nr 4-40 2.385 2.35 43 nr 4-48 2.459 2.4 42 5/32 32 3.211 3.2
nr 5-40 2.697 2.65 38 nr 5-44 2.741 2.7 37 3/16 24 3.744 3.7
nr 6-32 2.896 2.85 36 nr 6-40 3.023 2.95 33 7/32 24 4.538 4.5
nr 8-32 3.513 3.5 29 nr 8-36 3.607 3.5 29 1/4 20 5.224 5.1
nr 10-24 3.962 3.9 25 nr 10-32 4.166 4.1 21 5/16 18 6.661 6.5
nr 12-24 4.597 4.5 16 nr 12-28 4.724 4.7 14 3/8 16 8.052 7.9
1/4-20 5.268 5.1 7 1/4-28 5.580 5.5 3 7/16 14 9.379 9.2
5/16-18 6.734 6.6 F 5/16-24 7.038 6.9 I 1/2 12 10.610 10.5
3/8-16 8.164 8 5/16 3/8-24 8.626 8.5 Q 9/16 12 12.176 12
7/16-14 9.550 9.4 U 7/16-20 10.030 9.9 25/64 5/8 11 13.598 13.5
1/2-13 11.013 10.8 27/64 1/2-20 11.618 11.5 29/64 3/4 10 16.538 16.5
9/16-12 12.456 12.2 31/64 9/16-18 13.084 12.9 33/64 7/8 9 19.411 19.25
5/8-11 13.868 13.5 17/32 5/8-18 14.671 14.5 37/64 1 8 22.185 22
3/4-10 16.833 16.5 21/32 3/4-16 17.689 17.5 11/16 1.1/8 7 24.879 24.75
7/8-9 19.748 19.5 49/64 7/8-14 20.663 20.4 13/16 1.1/4 7 28.054 28
1-8 22.598 22.25 7/8 1-12 23.569 23.25 59/64 1.3/8 6 30.555 30.5
1.1/8-7 25.349 25 63/64 1.1/8-12 26.744 26.5 1.3/64 1.1/2 6 33.730 33.5
1.1/4-7 28.524 28 1.7/64 1.1/4-12 29.919 29.5 1.11/64 1.5/8 5 35.921 35.5
1.3/8-6 31.120 30.75 1.7/32 1.3/8-12 33.094 32.75 1.19/64 1.3/4 5 39.098 39
1.1/2-6 34.295 34 1.11/32 1.1/2-12 36.269 36 1.27/64 1.7/8 4.1/2 41.648 41.5
1.3/4-5 39.814 39.5 1.9/16 2 4.1/2 44.823 44.5
2-41/2 45.595 45 1.25/32

FILETTATURA CILINDIRCA FILETTATURA METRICA ISO FILETTATURA UNIFICATA

WHITWORTH PER TUBI GROSSA PER INSERTI ISO GROSSA PER INSERTI
MASCHIO Diametro Diametro MASCHIO Diametro MASCHIO Diametro
Numero Interno
di t.p.i. Max. Punta Punta Punta
G filetti/poll. mm mm EG M mm EG UNC mm
1/8 28 8.848 8.8 2.5 2.6 nr 2-56 2.3
1/4 19 11.890 11.8 3 3.2 nr 3-48 2.7
3/8 19 15.395 15.25 3.5 3.7 nr 4-40 3
1/2 14 19.172 19 4 4.2 nr 5-40 3.4
5/8 14 21.128 21 5 5.2 nr 6-32 3.7
3/4 14 24.658 24.5 6 6.3 nr 8-32 4.4
7/8 14 28.418 28.25 8 8.4 nr 10-24 5.1
1 11 30.931 30.75 10 10.5 nr 12-24 5.8
1.1/4 11 39.592 39.5 12 12.5 1/4-20 6.7
1.1/2 11 45.485 45 14 14.5 5/16-18 8.4
1.3/4 11 51.428 51 16 16.5 3/8-16 10
2 11 57.296 57 18 18.75 7/16-14 11.7
2.1/4 11 63.342 63 20 20.75 1/2-13 13.3
2.1/2 11 72.866 72.5 22 22.75
2.3/4 11 79.216 79 24 24.75
3 11 85.566 85.5

74
 Filettatura con maschi
DIAMETRI DELLE PUNTE PER MASCHI A TAGLIARE – TABELLE DELLE RACCOMANDAZIONI

FILETTATURA CILINDRICA AMERICANA FILETTATURA CILINDRICA FILETTATURA CONICA

PER TUBI AMERICANA PER TUBI “DRYSEAL” WHITWORTH PER TUBI
MASCHIO Diametro Diametro Racc. Racc. MASCHIO Diametro Raccomandato MASCHIO Diametro
Interno Interno Diam. Diam. Interno Drill Numero
Min. Max. Punta Punta Min. Diam. di t.p.i. Punta
NPSM mm mm mm Pollici NPSF mm mm Rc filetti/poll mm
1/8”-27 9.039 9.246 9.10 23/64 1/8”-27 8.651 8.70 1/8 28 8.4
1/4”-18 11.887 12.217 12.00 15/32 1/4”-18 11.232 11.30 1/4 19 11.2
3/8”-18 15.316 15.545 15.50 39/64 3/8”-18 14.671 14.75 3/8 19 14.75
1/2”-14 18.974 19.279 19.00 3/4 1/2”-14 18.118 18.25 1/2 14 18.25
3/4”-14 24.333 24.638 24.50 31/32 3/4”-14 23.465 23.50 5/8 14 20.25
1”-11.1/2 30.506 303.759 30.50 1.13/64 1”-11.1/2” 29.464 29.50 3/4 14 23.75
1.1/4”-.11.1/2 39.268 39.497 39.50 1. 9/16 7/8 14 27.5
1.1/2”-.11.1/2 45.339 45.568 45.50 1.51/64 1 11 30
2”-11.1/2 57.379 57.607 57.50 2. 1/4 1.1/8 11 34.5
2.1/2”-8 68.783 69.266 69.00 2.23/32 1.1/4 11 38.5
3”-8 84.684 85.166 85.00 3.3/8 1.3/8 11 41
1.1/2 11 44.5
1.3/4 11 50
2 11 56
2.1/4 11 62
2.1/2 11 71.5
2.3/4 11 78
3 11 84

FILETTATURA CONICA FILETTATURA CONICA AMERI- FILETTATURA PER

AMERICANA PER TUBI CANA PER TUBI “DRYSEAL” TUBI CORAZZATI
MASCHIO Diam. Diam. MASCHIO Diametro MASCHIO Diametro Diam.
Numero Numero Numero Interno
di t.p.i. Punta Punta di t.p.i. Punta di t.p.i. Max. Punta
NPT filetti/poll mm Pollici NPTF filetti/poll mm PG filetti/poll mm mm
1/16 27 6.3 D 1/8 27 8.4 7 20 11.45 11.4
1/8 27 8.5 R 1/4 18 10.9 9 18 14.01 13.9
1/4 18 11 7/16 3/8 18 14.25 11 18 17.41 17.25
3/8 18 14.5 37/64 1/2 14 17.75 13.5 18 19.21 19
1/2 14 18 23/32 3/4 14 23 16 18 21.31 21.25
3/4 14 23 59/64 1 11.1/2 29 21 16 27.03 27
1 14 29 1.5/32 1.1/4 11.1/2 37.75 29 16 35.73 35.5
1.1/4 11.1/2 38 1.1/2 1.1/2 11.1/2 43.75 36 16 45.73 45.5
1.1/2 11.1/2 44 1.47/64 2 11.1/2 55.75 42 16 52.73 52.5
2 11.1/2 56 2.7/32 2.1/2 8 66.5 48 16 58.03 58
2.1/2 8 67 2.5/8 3 8 82.5
3 8 83 3.1/4

75
Filettatura con maschi
DIAMETRI DELLE PUNTE PER MASCHI A RULLARE – TABELLE DELLE RACCOMANDAZIONI
Il diametro della punta può essere calcolato come: D = Diametro della punta [mm]
Dnom = Diametro nominale del maschio [mm]
D = Dnom- 0,0068 * P * 65 P = Passo del maschio [mm]
Il valore 65 nella formula rappresenta l’altezza del filet-
to desiderata in % dell’altezza teorica (valore medio)
FILETTATURA METRICA ISO FILETTATURA METRICA ISO
GROSSA FINE
MASCHIO Diam. Diametro Diametro MASCHIO Diam. Diametro
Interno Interno
Max. Punta Punta Max. Punta
M mm mm Pollici MF mm mm
2 1.679 1.8 4x0.50 3.599 3.8
2.5 2.138 2.3 5x0.50 4.599 4.8
3 2.599 2.8 35 6x0.75 5.378 5.7
3.5 3.010 3.2 30 8x0.75 7.378 7.7
4 3.422 3.7 8x1.00 7.158 7.5
5 4.334 4.6 14 10x1.00 9.153 9.5
6 5.153 5.5 7/32 10x1.25 8.912 9.4
8 6.912 7.4 12x1.00 11.153 11.5
10 8.676 9.3 12x1.25 10.9912 11.4
12 10.441 11.2 7/16 12x1.50 10.676 11.3
14 12.210 13.0 14x1.00 13.153 13.5
16 14.210 15.0 14x1.25 12.912 13.4
14x1.50 12.676 13.3
16x1.00 15.153 15.5
16x1.50 14.676 15.25

FILETTATURA UNIFICATA ISO FILETTATURA UNIFICATA ISO

GROSSA FINE
MASCHIO Diam. Diametro Diametro MASCHIO Diam. Diametro Diametro
Interno Interno
Max. Punta Punta Max. Punta Punta
UNC mm mm Pollici UNF mm mm Pollici
nr 1-64 1.582 1.7 51 nr 1-72 1.613 1.7 51
nr 2-56 1.872 2 47 nr 2-64 1.913 2.0
nr 3-48 2.148 2.3 nr 3-56 2.197 2.3
nr 4-40 2.385 2.6 39 nr 4-48 2.459 2.6 37
nr 5-40 2.697 2.9 33 nr 5-44 2.741 2.9 33
nr 6-32 2.896 3.2 1/8 nr 6-10 3.023 3.2 1/8
nr 8-32 3.513 3.8 25 nr 8-36 3.607 3.9 24
nr 10-24 3.962 4.4 11/64 nr 10-32 4.166 4.5 16
nr 12-24 4.597 5 9 nr 12-28 4.724 5.1 7
1/4-20 5.268 5.8 1/4-28 5.588 6 A
5/16-18 6.734 7.3 5/16-24 7.038 7.5 .293
3/8-16 8.164 8.8 11/32 3/8-24 8.626 9.1
7/16-14 9.550 10.3 Y 7/16-20 10.030 10.6 Z
1/2-13 11.013 11.9 .463 1/2-20 11.618 12.1 .476

76
 Filettatura con maschi
DESCRIZIONE DEL CODOLO

CODOLO ISO E DIMENSIONI DEL QUADRO

Diametro Quadro ISO 529 ISO 529 ISO2283 ISO2284 G ISO2284 Rc
Codolo Metrica UNC/UNF Metrica
mm mm BSW/BSF
2,50 2,00 M1
M1,2
M1,4
M1,6 No. 0
M1,8

M2 No. 1
2,80 2,24 M2,2 No. 2
M2,5 No. 3
3,15 2,50 M3 No. 4 M3
No. 5
3,55 2,80 M3,5 No. 6 M3,5
M4
4,00 3,15 M4 M5
4,50 3,55 M4,5 No. 8 M6
5,00 4,00 M5 No. 10 3/16
5,60 4,50 M5,5 No. 12 7/32 M7
6,30 5,0 M6 ¼ M8
7,10 5,60 M7 9/32
8,00 6,30 M8 5/16 M10 G 1/8 Rc 1/8
9,00 7,10 M9 M12
10,00 8,00 M10 3/8 G¼ Rc ¼
8,00 6,30 M11 7/16
9,00 7,10 M12 ½
11,20 9,00 M14 9/16 M14
12,50 10,00 M16 5/8 M16 G 3/8 Rc 3/8
14,00 11,20 M18 11/16 M18
M20 ¾ M20
16,00 12,50 M22 7/8 M22
18,00 14,00 M24 1” M24 G 5/8 Rc 5/8
20,00 16,00 M27 1 1/8 M27 G¾ Rc ¾
M30 M30
22,40 18,00 M33 1¼ G 7/8 Rc 7/8
25,00 20,00 M36 1 3/8 G 1” Rc 1”
28,00 22,40 M39 1½
M42

77
Filettatura con maschi

CODOLO DIN E DIMENSIONI DEL QUADRO

Diametro Quadro DIN 352 DIN 371 DIN 376 DIN 374 DIN 2182 DIN 2183 DIN 353
Codolo DIN 374
mm mm
2,5 2,1 M1 M1
M1,1 M1,1
M1,2 M1,2 M3,5 M3,5 1/16
M1,4 M1,4
M1,6 M1,6
M1,8 M1,8
2,8 2,1 M2 M2
M2,2 M2,2 M4 M4 3/32 5/32
M2,5 M2,5
3,20 2,4 3/16
3,50 2,70 M3 M3 M5 M5
4,00 3,00 M3,5 M3,5 1/8
4,50 3,40 M4 M4 M6 M5,5 M6 5/32 ¼
6,00 4,90 M5 M6 M5 M6 M8 M8 3/16 5/16
M8
7,00 5,50 M10 M10 M9 M10 ¼ 3/8 G 1/8
8,00 6,20 M8 5/16 7/16
9,00 7,00 M12 M12 M12 3/8 ½
10,00 8,00 M10
11,00 9,00 M14 M14 M14 9/16 G¼
12,00 9,00 M16 M16 M16 5/8 G 3/8
14,00 11,00 M18 M18 M18 ¾
16,00 12,00 M20 M20 M20 G½
18,00 14,50 M22 M24 M22 M24 M22 M24 7/8 G 5/8
20,00 16,00 M27 M27 M27 M28 1” G¾
22,00 18,00 M30 M30 M30 1 1/8 G 7/8
25,00 20,00 M33 M33 M33 1¼ G 1”
28,00 22,00 M36 M36 M36 1 3/8 G 1 1/8
32,00 24,00 M39 M39 M39 1½ G1¼
M42 M42 M42 1 5/8
36,00 29,00 M45 M45 M45 1¾ G1½
M48 M48 M48 1 7/8
40,00 32,00 M52 M52 2 G1¾
45,00 35,00 G 2”
50,00 39,00 G2¼
G2½
G2¾
G 3”

78
 Filettatura con maschi

CODOLO ANSI E DIMENSIONI DEL QUADRO

Diametro Quadro ASME B94.9 ASME B94.9 ASME B94.9
Codolo Dimensioni filettature Dimensioni in Dimensioni metriche
Pollici pollici a macchina frazioni di pollice
0,141 0,11 No 0 M 1.6
No 1 M 1.8
No 2 M2
No 3 M 2.5
No 4
No 5 M3
No 6 M 3.5
0,168 0,131 No 8 M4
0,194 0,152 No 10 M5
0,22 0,165 No 12
0,255 0,191 ¼ M6
0,318 0,238 5/16 M7
M8
0,381 0,286 3/8 M 10
0,323 0,242 7/16
0,367 0,275 ½ M 12
0,429 0,322 9/16 M14
0,48 0,36 5/8 M16
0,542 0,406 11/16 M18
0,59 0,442 ¾
0,652 0,489 13/16 M20
0,697 0,523 7/8 M22
0,76 0,57 15/16 M24
0,8 0,6 1 M 25
0,896 0,672 1 1/16 M27
1 1/8
1,021 0,766 1 3/16 M30
1¼
1,108 0,831 1 5/16 M33
1 3/8
1,233 0,925 1 7/16 M36
1½
1,305 0,979 1 5/8 M39
1,43 1,072 1¾ M42
1,519 1,139 1 7/8
1,644 1,233 2 M48

79
Filettatura con maschi
RISOLUZIONE DEI PROBLEMI DURANTE LA FILETTATURA CON MASCHI
Problema Causa Soluzione
Filettatura Tolleranza non corretta Scegliere un maschio con tolleranza di
maggiorata filettatura inferiore
Avanzamento assiale non corretto Ridurre l’avanzamento del 5-10% o
aumentare la compressione del mandrino
porta maschio
Tipo di maschio non adatto Usare un maschio con imbocco corretto per
all’applicazione fori passanti o un maschio con scanalature
elicoidali per fori ciechi. Usare un utensile
rivestito per prevenire la formazione del
tagliente di riporto. Consultare le pagine del
SELECTOR nel catalogo
Maschio non centrato sul foro Verificare le condizioni del mandrino porta-
maschio e posizionare il centro del maschio
sul foro
Mancanza di lubrificazione Assicurare una buona lubrificazione per
prevenire la formazione del tagliente di riporto.
Consultare la sezione sulla lubrificazione.
Velocità di taglio del maschio Seguire quanto consigliato nel SELECTOR
troppo bassa
Filettatura Tipo di maschio non adatto Usare un maschio con imbocco corretto per
minorata all’applicazione fori passanti o un maschio con scanalature
elicoidali per fori ciechi. Usare un utensile
rivestito per prevenire la formazione del
tagliente di riporto. Usare un maschio con
angolo di taglio maggiore. Consultare il
SELECTOR nel catalogo per l’alternativa più
idonea
Tolleranza non corretta Scegliere un maschio con tolleranza di
filettatura maggiore, in particolare su materiali
con bassa tendenza a creare filettature
maggiorate (oversize), quali ghisa o acciaio
inossidabile
Lubrificazione non corretta o Assicurare una buona lubrificazione per
mancante prevenire l’intasamento del truciolo nel foro.
Consultare la sezione sulla lubrificazione.
Diametro di pre-foro troppo piccolo Aumentare il diametro di pre-foro sino al
valore massimo permesso. Consultare le
tabelle di riferimento.
Il materiale si richiude dopo la Consultare il catalogo o il SELECTOR per
maschiatura scegliere l’utensile appropriato.

80
 Filettatura con maschi
Problema Causa Soluzione
Scheggiatura Tipo di maschio non adatto Scegliere un maschio con angolo di taglio
all’applicazione più basso e/o con imbocco spogliato più
lungo. Usare un maschio con imbocco
corretto per fori passanti o un maschio
con scanalature elicoidali per fori ciechi, in
modo da evitare l’intasamento dei trucioli
nel foro. Usare un utensile rivestito per
prevenire la formazione del tagliente di
riporto. Consultare le pagine del catalogo o
il SELECTOR per l’alternativa più idonea.
Lubrificazione non corretta o Assicurare una buona lubrificazione per
mancante evitate la formazione del tagliente di riporto.
Consultare la sezione sulla lubrificazione.
Il maschio urta contro il fondo del Aumentare la profondità di foratura o
foro diminuire la profondità di filettatura.
Incrudimento superficiale del Ridurre la velocità, usare utensili rivestiti,
materiale lavorato assicurare una corretta lubrificazione.
Consultare la sezione sulla lavorazione
dell’acciaio inossidabile.
Truciolo intrappolato durante la Evitare un’inversione improvvisa della
fase di ritorno rotazione del maschio.
L’imbocco urta contro l’entrata del Verificare la posizione assiale e ridurre
foro l’errore assiale del centro del maschio
rispetto al centro del foro.
Diametro di pre-foro troppo piccolo Aumentare il diametro di pre-foro sino al
valore massimo permesso. Consultare le
tabelle di riferimento.
Rottura Maschio usurato Usare un maschio nuovo o riaffilare il
vecchio.
Mancanza di lubrificazione Assicurare una buona lubrificazione per
evitare la formazione del tagliente di riporto
e l’intasamento dei trucioli. Consultare la
sezione sulla lubrificazione.
Maschio urta contro il fondo del Aumentare la profondità di foratura o
foro diminuire la profondità di filettatura.
Velocità di taglio del maschio Ridurre la velocità di taglio. Seguire le rac-
troppo elevata comandazioni contenute nel SELECTOR.
Incrudimento superficiale del Ridurre la velocità. Usare utensili rivestiti.
materiale lavorato Assicurare una buona lubrificazione.
Consultare la sezione sulla lavorazione
dell’acciaio inossidabile.
Diametro di pre-foro troppo piccolo Aumentare il diametro di pre-foro sino al
valore massimo permesso. Consultare le
tabelle di riferimento.
Coppia troppo alta Usare un mandrino porta-maschio con
frizione per la regolazione della coppia.
Il materiale si richiude dopo la Seguire le raccomandazioni sul catalogo
maschiatura nel SELECTOR per la scelta del maschio
idoneo.

81
Filettatura con maschi
Problema Causa Soluzione
Usura rapida Tipo di maschio non adatto Usare un maschio con angolo di taglio più basso
all’applicazione e/o spoglia radiale più alta e/o imbocco più
lungo. Usare un utensile rivestito. Consultare
le pagine del catalogo o il SELECTOR per
l’alternativa più idonea.
Mancanza di lubrificazione Assicurare una buona lubrificazione per
prevenire la formazione del tagliente di
riporto e l’insorgere di stress termici sul
tagliente. Consultare la sezione sulla
lubrificazione.
Velocità di taglio del maschio Ridurre la velocità di taglio. Seguire quanto
troppo elevata consigliato nel SELECTOR.
Tagliente di Tipo di maschio non adatto Usare un maschio con un angolo di taglio
riporto all’applicazione più basso e/o con spoglia radiale più alta.
Consultare il catalogo o il SELECTOR per
l’utensile più idoneo.
Mancanza di lubrificazione Assicurare una buona lubrificazione per
evitare la formazione del tagliente di riporto.
Consultare la sezione sulla lubrificazione.
Trattamento superficiale non Consultare la sezione sulle raccomandazioni
idoneo per il trattamento superficiale.
Velocità di taglio del maschio Seguire quanto consigliato dal SELECTOR
troppo bassa

82
 Filettatura con Filiere
NOMENCLATURA
1 Diametro esterno
2 Diametro della camera
3 Spessore
4 Lunghezza del filetto
5 Foro conico per vite di fissaggio
6 Angolo di imbocco
7 Lunghezza dell’imbocco
8 Diametro di imbocco
9 Imbocco corretto
10 Angolo dell’imbocco corretto
11 Lunghezza dell’imbocco corretto
12 Angolo di taglio
13 Settore
14 Larghezza del settore
15 Foro di scarico
16 Tacca di registrazione

83
Filettatura con Filiere
INFORMAZIONI GENERALI SULLA FILETTATURA CON FILIERE

1. Prima di iniziare la filettatura, smussare l’estremità della barra con un angolo di 45°,
onde evitare un aumento brusco del carico sul bordo dei taglienti. Assicurarsi che la
filiera si presenti perpendicolare al pezzo da filettare.

2. Usare le ampie tolleranze, associate con il diametro esterno del pezzo da filettare,
diminuendo il diametro della barra (vedi sotto), al fine di ridurre al minimo la forza di
taglio.

3. Usare filiere con imbocco corretto, affinché i trucioli siano allontanati dalla zona di
taglio.

4. Assicurarsi che una buona lubrificazione sia indirizzata sulla zona di taglio.

5. In fase di regolazione, non allargare la filiera, onde evitare danneggiamenti. Le

filiere regolabili possono essere chiuse al massimo di circa 0.15 mm, stringendo le
viti di regolazione in modo uniforme. Un’eventuale pressione su un solo lato della
filiera può provocarne la rottura.

6. In generale, le filiere sono usate a mano per recuperare o pulire filetti esistenti.
Le filiere di moderna concezione hanno una struttura sempre più robusta, tuttavia
dovrebbero essere usate solo in circostanze eccezionali per filettare dal pieno.
DIMENSIONI PRELIMINARI DI LAVORAZIONE
Il diametro del semilavorato da filettare deve essere più piccolo del diametro esterno
massimo della filettatura.

DB = DE - (0,1 * P)

84
 Filettatura con Filiere
RISOLUZIONE DEI PROBLEMI DURANTE LA FILETTATURA CON FILIERE
Problema Causa Soluzione
Filettatura Allineamento errato Correggere l’allineamento, assicurare la
maggiorata/ massima pulizia del pezzo
minorata Avanzamento Controllare accuratamente l’avanzamento
assiale non corretto assiale
Scarsa finitura Angolo di taglio non Provare una filiera alternativa o speciale
corretto per il tipo di
materiale da filettare
Lubrificazione non Consultare la sezione
idonea/mancante sui lubrificanti
Velocità di taglio Seguire le raccomandazioni del catalogo
non corretta
Diametro della barra Ridurre il diametro della barra sino alla
troppo grande misura appropriata
Estremità della Smussare l’estremità della barra
barra non smussata
Scheggiatura / Tipo di filiera non Seguire le raccomandazioni del catalogo
rottura idoneo
Velocità di taglio Seguire le raccomandazioni del catalogo
troppo elevata
Diametro della barra Ridurre il diametro della barra sino alla
troppo grande misura appropriata
Estremità della Smussare l’estremità della barra
barra non smussata
Allineamento errato Correggere l’allineamento, assicurare la
massima pulizia del pezzo
Rapida usura Lubrificazione non Consultare la sezione sui lubrificanti
idonea/mancante
Velocità di taglio Seguire le raccomandazioni del catalogo
troppo elevata
Tagliente di Lubrificazione non Consultare la sezione sui lubrificanti
riporto idonea/mancante
Diametro della barra Ridurre il diametro della barra sino alla
troppo grande misura appropriata
Velocità di taglio Seguire le raccomandazioni del catalogo
troppo bassa

85
Fresatura
NOMENCLATURA
A Codolo
B Angolo elica
C Scanalatura
D Diametro nominale
E Lunghezza tagliente
F Lunghezza totale

1 Scarico
2 Angolo primo tempo di spoglia 6 Angolo di spoglia frontale
3 Angolo secondo tempo di spoglia 7 Larghezza primo tempo spoglia dorsale
4 Tallone 8 Larghezza quadretto o fascetta
5 Spigolo tagliente 9 “Petto” tagliente

86
 Fresatura
INFORMAZIONI GENERALI SULLA FRESATURA
L’operazione di fresatura consiste nell’asportazione di materiale (sottoforma di truciolo)
attraverso un movimento rotatorio dell’utensile fresa associato ad un movimento di
avanzamento affidato al pezzo in lavoro o all’utensile stesso.
La fresa è per definizione un utensile di rotazione dotato di un numero definito di taglienti,
i quali entrano in contatto in maniera sequenziale con il pezzo il lavorazione.
TIPI DI FRESE
Le tre operazioni di fresatura di base sono descritte qui di seguito: (A) fresatura
periferica, (B) fresatura frontale e (C) fresatura periferico - frontale.

Nella fresatura periferica l’asse di rotazione della fresa è parallelo alla superficie in
lavoro. La fresa è munita di una serie di denti disposti lungo la circonferenza, ogni dente
agisce come un utensile da taglio a punta singola, definito fresa semplice. Le frese
impiegate nella fresatura periferica possono essere dotate di denti diritti o elicoidali.

Nella fresatura frontale la fresa è montata su di un mandrino che ruota lungo un

asse perpendicolare alla superficie in lavoro. I taglienti principali sono disposti in
corrispondenza della base del corpo cilindrico fresa.

Nella fresatura periferico - frontale l’utensile fresa è dotato di taglienti principali

(normalmente di tipo elicoidale) posizionati sulla superficie cilindrica, e di taglienti
secondari posizionati frontalmente in corrispondenza della base cilindrica.

87
Fresatura
FRESE PERIFERICHE E FRESE FRONTALI

Fresa a Manicotto Frese a Disco Frese ad Angolo

Munite di taglienti Munite di taglienti Sulle frese ad angolo i taglienti

periferici e frontali su disposti lungo i lati periferici sono disposti lungo
una faccia. Dotate e lungo la superficie un cono invece che un su una
di apposita cava cilindrica. I denti sono superficie cilindrica, creando un
assiale per permettere sfalsati in modo che angolo singolo o doppio.
un’adeguata tras- ogni dente tagli su di
missione del momento un lato preciso della
torcente dal mandrino scanalatura. Adatte
all’utensile. per fresatura profonda
e gravosa.

FRESE PERIFERICO-FRONTALI

Frese a candela Frese Semisferiche Frese a Raggio Minifrese

o Toriche

I taglienti principali e I taglienti secondari In corrispondenza della zona Frese con diametro
secondari formano un definiscono una super- congiungimento fra taglienti nominale massimo
angolo retto, permet- ficie semisferica, per- primari e secondari, le pari ad 1 mm
tono quindi di ottenere mettendo di ottenere frese in oggetto sono dot-
spallamenti retti profili raggiati ate di un raccordo raggiato.

88
 Fresatura
SELEZIONE DELLA FRESA E DEI PARAMETRI DI FRESATURA
Prima d’intraprendere un’operazione di fresatura, e’ necessario determinare:
• il tipo di fresa più idoneo da usare
• I parametri di lavoro velocità di taglio e avanzamento, al fine di ottenere il desiderato
rapporto tra materiale rimosso nell’unità di tempo e vita utensile.

Nel determinare la fresa più idonea, è a sua volta necessario:

• il tipo di fresatura che si deve effettuare in termini di tipologia di operazione e specifiche
condizioni al contorno (lubrorefrigerazione, tipologia porta utensile,…)
• considerare le condizioni della macchina utensile al fine di valutare il livello di
rigidità della stessa.

Vi sono comunque alcune regole basilari che risultano utili quando si debba definire
l’utensile più appropriato:
• selezionare le dimensioni della fresa più indicate al fine di minimizzare le deformazioni
utensile:
1. diametro di fresa maggiore possibile
2. evitare eccessiva sporgenza dell’utensile dal portautensili.
• scegliere i parametri geometrici numero denti, angolo elica, presenza o meno taglienti
al centro e tipologia rompitruciolo (operazione di sgrossatura) più adeguati.
A tale proposito si confrontino i paragrafi successivi dedicati.

La determinazione dei parametri velocità di taglio ed avanzamento utensile corretti è

possibile solo se si è a conoscenza dei seguenti fattori:
• materiale da lavorare
• operazione di fresatura da eseguire (finitura, sgrossatura, esecuzione cave, …)
• tipologia macchina utensile utilizzata (stabilità, potenza disponibile e rotazione
massima al mandrino, lubrorefrigerazione disponibile)
• caratteristiche fresa prescelta per l’operazione in oggetto
• proprietà richieste inerenti la superficie lavorata (livello di finitura, verticalità)
CARATTERISTICHE DELLA FRESA - TIPI DI TAGLIENTE
Le frese periferico - frontali si dividono in:
Frese con Taglienti al Centro Frese con Camera

Permette di eseguire operazioni di fresatura Per operazioni di contornatura e fresatura

“a tuffo”. di cave “aperte”.
Due taglienti, diametralmente opposti, raggiun- Permette la riaffilatura su centri.
gono il centro utensile nel caso di numero denti
pari (2-4-6, ecc.). Solo un tagliente raggiunge il
centro in caso di denti dispari (3-5, ecc.).

89
Fresatura
CARATTERISTICHE DELLA FRESA – SCELTA DEL NUMERO DI DENTI
La scelta del parametro numero di denti utensile dipende dai seguenti fattori:
• Caratteristiche materiale lavorato
• Tipologia operazione di fresatura
• Condizioni di fresatura
2 Denti 3 Denti 4 denti o più

Resistenza alla
Flessione Bassa Alta

Spazio per
il truciolo Ampio Ristretto

• Ampio spazio per il truciolo. • Spazio per il truciolo • Sezione resistente maggiore
• Facile evacuazione del truciolo. leggermente superiore alle rispetto ad utensili dotati di 2 o 3
• Adatta per fresatura di cave frese dotate di 2 taglienti. taglienti – spazio per evacuazione
profonde o comunque per • Nucleo maggiore – truciolo ulteriormente ridotto.
operazioni in cui il parametro Rigidità superiore rispetto alle • Rigidità utensile elevata.
evacuazione truciolo rappresenti frese con 2 denti. • Massima finitura superficiale.
la problematica principale. • Migliore finitura superficiale • Raccomandata per operazioni
• Scarsa rigidità data la ridotta comparata a frese con 2 di contornatura, e fresatura di
sezione resistente (nucleo). taglienti. cave poco profonde.
CARATTERISTICHE DELLA FRESA – ANGOLO D’ELICA
Aumentando il parametro geometrico angolo elica, la variazione di “carico” su ogni singolo
dente , durante l’asportazione di truciolo, risulta più omogenea nel tempo, riducendo quindi
la problematica vibrazione utensile e permettendo in ultima analisi, una miglior finitura della
superficie lavorata ed una riduzione delle scheggiature utensile. Aumentando l’angolo d’elica,
aumenta però anche il carico (FV) lungo l’asse della fresa. Un elevato FV può dar luogo a:
• Problemi di carico elevato, relativamente ai cuscinetti del mandrino
• Movimenti della fresa indesiderati lungo l’asse del mandrino. Per evitare tale problema
è consigliato l’uso di codoli tipo Weldon o filettati.

90
 Fresatura
CARATTERISTICHE DELLA FRESA – TIPO DI FRESA
La norma DIN 1836 definisce i vari tipi di profili delle frese:

Tipologia per acciaio.

Tipologia per materiali malleabili e leghe leggere.

La stessa norma definisce anche i vari tipi di rompitruciolo:

Rompitruciolo tondo a passo grosso

Adatto per sgrossatura di acciai e materiali non ferrosi con carico di
rottura sino a 800 N/mm2.

Rompitruciolo tondo a passo fine

Idoneo per operazioni di sgrossatura di acciai altoresistenti e materiali
non ferrosi con carico di rottura superiore a 800 N/mm2.

Rompitruciolo per semifinitura

Idoneo per effettuare sgrossatura di leghe leggere e semifinitura di acciai
e materiali non ferrosi.

Rompitruciolo piatto
Ha le medesime applicazioni del rompitruciolo tipo NR, ma garantisce
una migliore finitura superficiale.

MASTER ha introdotto due nuove tipologie di rompitruciolo a profilo asimmetrico:

Rompitruciolo a profilo tondo asimmetrico a passo fine

L’asimmetria del rompitruciolo rende il contatto utensile – pezzo in lavoro estremamente omogeneo,
riducendo di conseguenza le vibrazioni. Per il campo di utilizzo si veda il rompitruciolo tipo HR.
Rompitruciolo a profilo tondo asimmetrico a passo grosso
Vantaggi analoghi a quando riportato per il rompitruciolo HRA. Per il
campo di utilizzo si veda il rompitruciolo tipo NR.
TIPOLOGIA DI FRESATURA
Numerose sono le operazioni che vanno sotto il termine “fresatura”.
Per ogni operazione esiste la specifica tipologia di fresa. Tre sono i parametri guida nella
scelta del tipo di fresa:

• Direzioni di avanzamento dell’utensile fresa

• MRR (tasso di rimozione materiale)
• Applicazione
91
Fresatura
DIREZIONE DI AVANZAMENTO DELL’UTENSILE FRESA
I tipi di fresa possono essere suddivisi a seconda delle direzioni di avanzamento
permesse all’utensile. Si possono individuare tre principali tipologie:
3 Direzioni 2 Direzioni 1 Direzione

La fresatura lungo l’asse della fresa (“a tuffo”) è possibile solo con frese dotate di taglienti al centro.
MRR (TASSO DI RIMOZIONE MATERIALE) Q
Il tasso di rimozione materiale Q può essere definito come il volume di materiale rimosso
nell’unità di tempo durante l’operazione di fresatura in oggetto. Il volume rimosso è pari
alla differenza fra il volume iniziale del pezzo in lavoro ed il volume dello stesso al
termine dell’operazione di fresatura. Il tempo di fresatura rappresenta il tempo impiegato
dall’utensile per effettuare l’operazione di asportazione materiale. Il parametro Q
influenza notevolmente il grado di finitura della superficie lavorata.
a__________
p
* ae * vf Q = tasso di rimozione ae = profondità radiale
3
Q= materiale (cm /min) (mm)
1000 ap = profondità assiale (mm) vf = avanzamento mm/min
APPLICAZIONI
L’MRR ed i vari tipi di lavorazione sono fra loro strettamente legati. Ogni tipo di lavorazione
è caratterizzata da un MRR specifico, il quale varia a seconda dei parametri di lavoro
utilizzati: profondità assiale e radiale, avanzamento utensile.

Finitura/ Contornatura Fresatura Fresatura Fresatura

semifinitura di sgrossatura di cave (*) “a Tuffo” a Rampa

La profondità radiale La profondità radiale La profondità radiale Utilizzando frese con L’utensile fresa è
del taglio deve del taglio deve essere di taglio è pari al taglienti al centro è dotato di 2 movimenti
essere pari a 0.1 del non superiore a 0.9 del diametro della fresa. possibile effettuare combinati: assiale e
diametro nominale diametro utensile. operazioni di foratura. radiale.
fresa per operazioni Nota: maggiori Nota: maggiori
di finitura e pari a informazioni all’interno informazioni all’interno
0.25 per fresatura di del paragrafo del paragrafo
semifinitura. Strategie di Foratura. Strategie di Foratura.

92
 Fresatura

(*) Fresatura di Cave con tolleranza P9

Particolare importanza assume la fresatura di cave in tolleranza P9.
Le nostre frese in grado di lavorare secondo tale tolleranza sono
identificate dalla toll. e8. La tolleranza P9 risulta essere necessaria
qualora si eseguano sedi per chiavette.

FRESATURA – DISCORDE (CONVENZIONALE) E CONCORDE

L’operazione di fresatura può essere eseguita utilizzando due diversi sistemi, la cui
differenza principale risiede nel rapporto fra la direzione del pezzo in lavoro e la
direzione di rotazione dell’utensile.

Fresatura discorde Fresatura concorde

FRESATURA DISCORDE
Nella fresatura discorde, detta anche fresatura convenzionale, la direzione di
avanzamento del pezzo in lavorazione e la rotazione dell’utensile sono opposte, quindi
la sezione del truciolo passa da un valore iniziale nullo ad un valore finale massimo.
Vantaggi:
• La fase di impegno dei taglienti non è influenzata in alcun modo dalle caratteristiche
superficiali del pezzo in lavoro.
• Contaminazioni o inclusioni superficiali non compromettono la vita dell’utensile.
• L’operazione di taglio risulta omogenea, sempre che i taglienti siano affilati.
• Tale sistema di fresatura può essere adottato anche qualora si disponga di
macchine utensili che presentino giochi lungo la direzione di lavoro.
• Consigliato quando durante l’operazione di fresatura si verifichino grandi variazioni
di sovrametallo.
Svantaggi:
• L’utensile tende a vibrare.
• Il pezzo tende a muoversi verso l’alto, un buon serraggio dello stesso è quindi importante.
• L’utensile si usura più rapidamente rispetto alla fresatura concorde.
• I trucioli si posizionano davanti alla fresa in lavoro, con conseguente difficoltà di
rimozione degli stessi.
• E’ richiesta più potenza al mandrino, a parità di parametri di lavoro, rispetto al
sistema concorde, dovuta all’iniziale fase di strisciamento tagliente – superficie in
lavoro (spessore truciolo nullo).
• La finitura superficiale risulta danneggiata dai trucioli che cadono davanti ai taglienti,
gli stessi inoltre possono incunearsi fra tagliente e pezzo causando la scheggiatura
o rottura del tagliente stesso.
93
Fresatura
FRESATURA CONCORDE
Nella fresatura concorde la sezione del truciolo varia fra il valore massimo iniziale
e quello minimo in corrispondenza dell’ultimo punto di contatto utensile - pezzo. Il
movimento d’avanzamento e la rotazione dell’utensile hanno la medesima direzione.
Vantaggi:
• La componente verso il basso delle forze di taglio mantiene il pezzo posizionato corretta-
mente, vantaggio particolarmente importante durante la lavorazione di particolari sottili.
• Il truciolo viene facilmente allontanato dalla zona di lavoro.
• Minor usura taglienti – la vita dell’utensile aumenta sino al 50%.
• Finitura superficiale migliore – minori problematiche di scheggiatura o rottura
tagliente, in questo caso infatti i trucioli trasportati verso il tagliente successivo in
presa verrebbero tagliati.
• E’ richiesta meno potenza – si può usare un utensile dotato di un elevato angolo di spoglia frontale.
Svantaggi:
• A causa delle elevate forze generatesi nel momento in cui i singoli taglienti entrano
in contatto con la superficie in lavoro, l’operazione deve essere caratterizzata da un
settaggio rigido e il meccanismo d’avanzamento tavola essere esente da qualsiasi
tipologia di gioco.
• La fresatura concorde non è adatta per lavorare pezzi che abbiano scorie superficiali,
quali metalli lavorati a caldo, pezzi forgiati o fusi. Le eventuali scorie presenti risultano
infatti caratterizzate da elevata durezza e abrasività, causando un’elevata usura e o
danneggiamento (scheggiature, rotture) dei taglienti, riducendo di conseguenza la
vita dell’utensile.
• Sconsigliata quando durante l’operazione di fresatura si verifichino grandi variazioni
di sovrametallo.
FRESE SEMISFERICHE
Una fresa semisferica è caratterizzata dal fatto che i taglienti secondari descrivono nello
spazio una superficie semisferica. Sono usate nella lavorazione di filiere, stampi, e
nell’industria automobilistica, spaziale e militare per la lavorazione di pezzi caratterizzati
da superfici complesse.
Il diametro effettivo è il fattore principale usato per il calcolo della necessaria velocità del
mandrino. Esso è definito come il diametro reale dell’impronta di taglio della fresa, sulla
superficie del pezzo lavorato per una data profondità di taglio ed è caratterizzato da due
parametri: il raggio dell’utensile e la profondità assiale di taglio.

DE = 2 * √ R2 _ (R - Ap )2

DE = Diametro effettivo
R = Raggio dell’utensile
Ap = Profondità assiale di taglio

94
 Fresatura
Il diametro effettivo sostituisce il diametro nominale della fresa, quando si effettua il
calcolo dell’effettiva velocità di taglio VC per la fresatura con frese semisferiche. La
formula diventa:
 * DE * n
Vc =
1000
Vc = Velocità di taglio (m/min)
DE = Diametro effettivo (mm)
n = Velocità di rotazione (rpm)
Quando si usa una fresa a testa semisferica per lavorare una superficie piana con
un percorso a zigzag, si crea una banda non tagliata tra due passate successive.
L’altezza di queste bande indesiderate è definita altezza della cuspide.

L’altezza della cuspide può essere calcolata da

Hc = R - √R - (____
Ae 2
2
2 )

o
Ae = 2 √ R2 - (R - Hc)2
Hc =Altezza della cuspide
R = Raggio della fresa semisferica
Ae = Passo fra due passate successive

La correlazione tra HC e RA (rugosità superficiale) è approssimativamente:

HC (μm) 0,2 0,4 0,7 1,25 2,2 4 8 12,5 25 32 50 63 100

RA (μm) 0,03 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 8 12,5 16 25

RA è approssimativamente 25 % di HC

95
Fresatura
FRESATURA DI ACCIAI TEMPRATI CON FRESE SEMISFERICHE
Nella lavorazione di acciai temprati si possono applicare le seguenti linee guida per il
calcolo della profondità assiale.
Durezza Profondità
(HRC) Assiale = AP
30 ≤ 40 0,10 x D
40 ≤ 50 0,05 x D
50 ≤ 60 0,04 x D

FRESATURA AD ALTA VELOCITÀ

La prima definizione di HSM (High Speed Machining) fu proposta nel 1931 da Carl
Salomon, secondo cui a velocità di taglio decisamente più elevate di quelle normalmente
utilizzate(5-10 volte superiori alle velocità convenzionali), la temperatura della zona
tagliente interessata dall’azione di taglio inizia a diminuire.
A = Gamma HSM, B = Gamma di Transizione, C = Gamma Normale

MMG

VANTAGGI DI HSM
• Qualità dei particolari migliorata, in termini • Ridotte forze di taglio
di migliore finitura superficiale del pezzo • Possibilità di lavorare superfici sottili grazie
lavorato (nella copiatura di stampi la rugosità al fatto che le forze in gioco sono ridotte,
media è inferiore a 0,3 micron) e precisione come pure le vibrazioni utensile
dimensionale in quanto vi è una minore • Maggior stabilità nell’operazione di taglio in
deformazione termica sia del pezzo lavorato termini di riduzione problematiche vibrazioni
che dell’utensile in lavoro utensile
• Elevato volume di truciolo asportato
nell’unità di tempo
• Riduzione dei tempi di lavorazione e
conseguentemente dei costi di produzione
• Riduzione temperatura dell’utensile rispetto
a lavorazioni convenzionali

96
 Fresatura
STRATEGIE DI FRESATURA
CORREZIONE DELL’AVANZAMENTO IN FASE DI FRESATURA DI PROFILI INTERNI
ED ESTERNI
Profilo Interno Profilo Esterno

vf prog = vf * R2 - R vf prog = vf *
R2 + R
R2 R2

A = Percorso eseguito sul pezzo

B = Movimento del centro della fresa
R = Raggio della fresa
R1 = Raggio del percorso della fresa
R2 = Raggio da fresare sul pezzo
Importante: Alcune macchine a controllo numerico sono dotate di correzioni
automatiche, funzione-M.

FRESATURA LUNGO TRAIETTORIE A RAMPA

Angolo rampa (α) massimo consigliato, utilizzando frese HM.

Numero taglienti fresa 2 3 ≥4

Acciaio e ghisa ≤ 15 ≤ 10 ≤5
Alluminio, rame e materiali plastici ≤ 30 ≤ 20 ≤ 10
Acciaio temprato ≤4 ≤3 ≤2

97
Fresatura
FRESATURA SEGUENDO TRAIETTORIE A SPIRALE

Suggerimenti generali.

Materiale Ap raccomandato
Acciaio < 0,10 x D
Alluminio < 0,20 x D
Acciaio temprato < 0,05 X D

Dbmax = 2 * (D - R)

Dbmax = massimo diametro possibile del foro

D = diametro della fresa
R = raggio di raccordo fra taglienti principali e secondari della
fresa (frese raggiate o toriche)
Usare il massimo diametro foro ammesso (Dbmax), al fine di
ottenere una buona rimozione del truciolo.

FRESATURA “A TUFFO”

Come precedentemente scritto tale operazione è effettuabile sola-

mente con frese dotate di taglienti al centro. Il calcolo del parametro
avanzamento avviene mediante una formula dettata dall’esperien-
za pratica. Avanzamento “tuffo” = avanzamento nominale / numero
taglienti. È inoltre consigliato un numero massimo taglienti pari a 4.

98
 Fresatura
RISOLUZIONE DEI PROBLEMI DURANTE LA FRESATURA
Problema Causa Soluzione
Rottura Eccessivo materiale asportato nell’unità Diminuire l’avanzamento per dente
di tempo (carico tagliente troppo elevato)
Avanzamento troppo veloce Ridurre avanzamento
Lunghezza tagliente o sporgenza Posizionare codolo più in profondità all’interno del
utensile eccessiva mandrino portautensili, usare una fresa più corta
Usura Materiale in lavoro caratterizzato da Consultare le pagine SELECTOR nel catalogo per
bassa lavorabilità definire l’utensile ed i parametri più idonei
Avanzamento e velocità non corretti Consultare le pagine SELECTOR nel catalogo per
definire l’utensile ed i parametri più idonei
Scarsa rimozione del truciolo Posizionare correttamente gli ugelli del
lubrorefrigerante
Fresatura discorde Fresatura concorde
Geometria – materiale – rivestimento Consultare le pagine SELECTOR nel catalogo per
utensile definire l’utensile ed i parametri più idonei
Scheggiatura Avanzamento utensile troppo alto Ridurre avanzamento
Vibrazione utensile Ridurre il numero di giri/minuto
Velocità di taglio bassa Aumentare il numero di giri/minuto
Aumentare il numero di giri/minuto Fresatura concorde
Bassa rigidità dell’utensile Posizionare il codolo più in profondità all’interno
del mandrino portautensili, usare una fresa più
rigida (maggiore numero denti, minore lunghezza,
massimo diametro utensile adottabile). Utilizzare
sistemi porta utensili più rigidi (es.: calettamento a
caldo)
Rigidità del pezzo Serrare bene il pezzo
Vita utensile Materiale difficile da lavorare Consultare le pagine SELECTOR nel catalogo per
breve un’alternativa di utensile più idonea
Angolo di spoglia frontale o dorsale non Scegliere utensile con geometria adeguata
idonei
Eccessiva temperatura raggiunta dai Usare un utensile rivestito
taglienti in lavoro
Scarsa finitura Avanzamento troppo elevato Ridurre l’avanzamento utensile
superficiale Velocità di taglio troppo bassa Aumentare la velocità di taglio
Truciolo irregolare Diminuire il quantitativo di sovrametallo asportato
Usura eccessiva utensile Sostituire o riaffilare l’utensile
Formazione di tagliente di riporto Utilizzare geometria idonea (angolo elica, angolo di
spoglia dorsale e frontale)
Saldatura del truciolo sui taglienti in Aumentare il quantitativo di refrigerante
lavoro
Scarsa Flessione dell’utensile Posizionare il codolo più in profondità all’interno
precisione del mandrino portautensili, usare una fresa più
dimensionale rigida (maggiore numero denti, minore lunghezza,
del pezzo massimo diametro utensile adottabile)
lavorato Portautensili usurato Riparare o sostituire il portautensili
Scarsa rigidità del portautensili Sostituire con portautensili più rigido
(es.: calettamento a caldo)
Scarsa rigidità del mandrino Usare mandrino di maggiori dimensioni
Vibrazione Avanzamento e velocità troppo elevate Correggere avanzamento e velocità con l’ausilio
utensile del SELECTOR
Lunghezza tagliente o sporgenza Posizionare il codolo più in profondità all’interno del
utensile eccessiva mandrino portautensili, usare una fresa più corta
Profondità assiale troppo elevata Ridurre la profondità assiale
Scarsa rigidità (sistema complessivo Verificare il portautensili e sostituirlo se necessario
macchina e portautensili)
Scarsa rigidità del pezzo in lavoro Bloccare il pezzo saldamente

99
Mandrini portautensili
INFORMAZIONI GENERALI SUI MANDRINI PORTAUTENSILI
Introduzione
Nel definire la qualità di un mandrino portautensili è necessario considerare la sua
funzione. Un portautensili può essere definito come:

Un dispositivo che agisce da interfaccia intercambiabile tra il mandrino

della macchina utensile e l’utensile da taglio, affinché l’efficienza di
entrambi gli elementi non venga compromessa.

In linea con tale definizione si possono identificare quattro elementi essenziali:

1. Concentricità – L’asse di rotazione del mandrino e dell’utensile da taglio
devono essere mantenuti concentrici.
2. Capacità di Presa – L’utensile deve essere ben bloccato per sopportare il
momento torcente trasmesso dal portautensili.
3. Calibratura – Il portautensili deve essere conforme allo standard utilizzato.
L’utilizzo di calibri di controllo appropriati assicura la conformità dei
portautensili.
4. Bilanciamento – I portautensili devono essere perfettamente bilanciati
rispetto ai mandrini sui quali vengono installati
Il portautensili può essere suddiviso in tre parti: l’interfaccia con il mandrino (cono, A), il
dispositivo di bilanciamento (B) ed il dispositivo di presa dell’utensile (C).

100
 Mandrini portautensili
TIPI DI ATTACCO
• Cono a forte rastremazione (CAT,BT, TC, ISO)
• HSK (Rastremazione esterna e codolo cavo all’interno) Per ulteriori informazioni
consultare la sezione sulla Lavorazione ad Alte Velocità (HSM)
• Altri (Cono Morse, Codolo Automotive (a codolo filettato) , Cilindrico 1835 A,
Cilindrico B+E, ABS, Wohlhaupter)

Sia le macchine a controllo manuale che CNC usano portautensili rettificati con
precisione con un cono maschio che aderisce perfettamente al cono femmina della
macchina. Vi è anche la possibilità di assicurare il portautensili con perni di guida
o tiranti. In macchine CNC il perno di guida è più usato poiché permette più facili
sostituzioni in automatico.

Un portautensili consiste di cinque componenti base (vedi figura):

1. Perno di guida
2. Codolo Conico
3. Flangia
4. Adattatore
5. Cava Contrapposta

CODOLO CONICO
Il codolo conico assicura il portautensili al mandrino macchina.
Gli standard definiscono sei misure di codolo conico base comprese fra #30, #35, #40,
#45, #50, e #60. Su macchine utensili più grandi si usano portautensili di grandezze
superiori. Il cono del codolo è in rapporto 3.5 pollici/piede (o 7:24).
Per ogni macchina si adotta il codolo conico più appropriato
#60 macchine grandi
#50 macchine di media grandezza
#40 macchine piccole
#30 macchine molto piccole

101
Mandrini portautensili
TIPI DI FLANGE
La flangia fa sì che il portautensili venga bloccato da una pinza o dal mandrino della
macchina. Due sono i tipi di flangia più comuni: flangia a V e BT.
I supporti delle flange BT hanno filetti metrici per il prigioniero, ma i relativi adattatori
possono essere progettati per l’inserimento di una vasta gamma di utensili da taglio
con dimensioni in pollici. I supporti delle flange BT sono largamente usati sui centri di
lavoro di produzione giapponese ed europea.

Flangia a V - DIN 69871 Flangia MAS/BT

PERNO DI GUIDA
Il perno di guida fa sì che la barra di chiusura (A) del mandrino fissi saldamente il
portautensili nel mandrino e lo rilasci automaticamente. I perni di guida (B) possono
essere di varie forme e misure. E’ consigliabile usare solo prigionieri raccomandati dal
produttore della macchina.

A Barra di Chiusura
B Perno di guida
C Serraggio
D Rilascio

102
 Mandrini portautensili
SISTEMI DI SERRAGGIO
Vi sono quattro diversi sistemi di serraggio:

1. Pinze DIN 6388 e DIN 6499

2. Mandrini Idraulici
3. Mandrini di calettamento a caldo
4. Sistemi Weldon e Whistle Notch

Pinze DIN 6388, Mandrino idraulico Mandrino di calettamento

DIN 6499 a caldo

Una pinza di acciaio viene Un portautensili Un portautensili per caletta-

chiusa con una ghiera idraulico ha un mento a caldo lavora in
cilindrica. serbatoio contenente combinazione con un dis-
olio per compensare la positivo di riscaldamento.
pressione di serraggio in Il portautensili subisce
prossimità dell’utensile. un’espansione termica ed
Girando una vita si una contrazione per serrare
aumenta la pressione l’utensile. A temperatura
dell’olio, facendo sì normale di lavoro il foro in
che un manicotto ad cui è posto l’utensile è
espansione serri il codolo leggermente più piccolo
dell’utensile. del codolo. Scaldandosi il
portautensili il foro si dilata,
permettendo l’inserimento
o l’estrazione dell’utensile.
Raffreddandosi il
portautensili il foro si contrae
bloccando l’utensile e dando
origine ad un serraggio
rigido e concentrico

103
Mandrini portautensili
Weldon, DIN 1835 B Whistle Notch, DIN 1835 E

Per portautensili con serraggio Weldon e Whistle Notch, una vite radiale è in contatto
con il codolo dell’utensile e lo blocca in posizione . L’utensile deve avere il codolo
cilindrico.
Weldon Calettamento
Caratteristiche Pinza Idraulico
Whistle Notch a caldo
Lavorazione Fresatura Fresatura Fresatura Fresatura
(Filettatura) Filettatura Filettatura Foratura
Foratura Foratura Foratura Alesatura
Alesatura Alesatura Alesatura Barenatura
Barenatura Barenatura Barenatura
Codolo Cilindrico Weldon Cilindrico Cilindrico
in HSS in HSS in HSS in HSS
(DIN 1835A) (DIN 1835B) (DIN 1835A) (DIN 1835A)
in M.D. in M.D. in M.D. in M.D.
(DIN 6535HA) (DIN 6535HB) (DIN 6535HA) (DIN 6535HA)

Filettato Whistle Notch

in HSS in HSS
(DIN 1835D) (DIN 1835E)
in M.D.
(DIN 6535HE)
Eccentricità Circa 25 micron Circa 10 micron Circa 5 micron Circa 4 micron
massima per portautensili
e pinza di qualità

Rigidità Buona Molto Buona Discreta Eccellente

104
 Mandrini portautensili

Caratteristiche Pinza Weldon Idraulico Calettamento

Whistle Notch a caldo
Bilanciamento Esistono vari Un disegno Un disegno Migliore –
tipi di pinza a asimmetrico crea asimmetrico Senza viti o altre
seconda della sbilanciamenti, crea caratteristiche
concentricità ma il portautensili sbilanciamenti, di asimmetria
richiesta può essere ma il il portautensili
prodotto in modo portautensili risulta ben
da ridurne il peso può essere bilanciato
dove necessario prodotto in
modo da
ridurne il
peso dove
necessario.

Vibrazioni Nessun Nessun Il serbatoio Nessun

vantaggio vantaggio può ridurre le vantaggio
vibrazioni

Facilità d’uso Scarsa Buona Migliore Alta – facile da

precisione. precisione usarsi anche da
Dipende costante, ma il operatori poco
anche meccanismo di esperti
dall’operatore serraggio può
danneggiarsi
facilmente

Costi Normali Normali Elevati I portautensili in

se stessi sono
economici, ma la
necessità di un
dispositivo di riscal-
damento comporta
un elevato costo di
avviamento

105
Mandrini portautensili
BILANCIAMENTO DEL SISTEMA PORTAUTENSILI/FRESA
Si ha uno squilibrio quando il centro della massa ed il centro geometrico non
coincidono. Il valore dello squilibrio è espresso come segue

U=m*r
e= U = m*r
M M
e*2**n
G=
60.000

Definizioni Simbolo Unità

Squilibrio specifico accettabile e gmm/Kg
Grado di equilibrio G mm/s
Massa di squilibrio m g
Velocità angolare costante ω rad/s
Massa del rotore M Kg
Distanza fra massa di squilibrio ed il centro r mm
Squilibrio totale accettabile U gmm
Velocità di rotazione n giri/min.

QUALITÀ DEL BILANCIAMENTO SECONDO TABELLE STANDARD

Il grado di qualità G (le linee inclinate nel diagramma qui sotto) è in relazione con la
massima velocità di rotazione in superficie (asse X) e lo squilibrio specifico ammesso
(asse Y).

106
 Mandrini portautensili
Per un grado specifico, con l’aumentare della velocità di rotazione della fresa
diminuisce lo squilibrio ammesso e.

I vari stadi di bilanciamento sono separati l’uno dall’altro da un fattore 2.5.

0,4x2,5=1 x2,5=2,5 x2,5=6,25 x2,5=15,625.
A riguardo sono state definite le seguenti norme.

ISO 1940-1:2003 dà la specifiche per rotori in uno stato (rigido) costante. Indica le
tolleranze di squilibrio, il numero di correzioni necessarie ed i metodi per verificarne lo
squilibrio residuo.

Si riportano anche le raccomandazioni sulla qualità del bilanciamento per rotori in stato
(rigido) costante, secondo il tipo di macchina e velocità massima di superficie.

ISO 1940-1:2003 è anche intesa per facilitare le relazioni tra il produttore e l’utilizzatore
delle macchine rotanti, enunciando i criteri di accettazione per verificarne lo squilibrio
residuo.

La norma ISO 1940-2 riporta informazioni dettagliate sugli errori associati al

bilanciamento e alla verifica dello squilibrio residuo.

Solitamente il bilanciamento del portautensili è effettuato senza l’utensile e verificato

con quest’ultimo inserito.

E’ necessario sapere a quale grado “G” sia bilanciato il portautensili ed a quale velocità
(giri/min.). Queste due componenti definiscono il movimento massimo permesso in
presenza di vibrazioni del centro della massa. Maggiore è la velocità minore deve
essere il movimento causato dalla vibrazione ad un certo grado “G”.

Alcuni portautensili sono pubblicizzati come “portautensili bilanciati alla produzione” per
velocità sino a 20.000 giri/minuto senza essere approvati secondo il grado di tolleranza
della ISO 1940. In fase di test questo tipo di portautensili non risulta conforme agli
standard qualitativi G 6.3, ed ancora meno rispetto al grado G 2.5 spesso richiesto per
i portautensili.

107
Mandrini portautensili
HSK
Il consorzio tedesco di produttori di centri di lavoro, utilizzatori finali e produttori di
utensili, in collaborazione con il Laboratorio delle Macchine Utensili dell’Università di
Aachen, ha sviluppato il rivoluzionario attacco HSK, un dispositivo portautensili a codolo
conico cavo.

In totale sono stati sviluppati sei standard separati per HSK a norma DIN 69893 e sei
standard per i corrispondenti portautensili a norma DIN 69063.

DIN 69893-1. CODOLI A CONO CAVO – HSK CON SUPERFICIE DI CONTATTO

PIANA; TIPO A E C

Forma A
• Tipo standard per centri di lavoro e fresatrici
• Per cambio automatico degli utensili
• Refrigerazione centrale a mezzo relativo condotto
• Chiavette di guida all’estremità del cono HSK
• Foro per porta-dati DIN STD 69873 nella flangia.
Forma C
• Per linee transfer, macchine speciali e sistemi d’utensili modulari
• Per cambio manuale degli utensili
• Refrigerazione centrale
• Chiavette di guida all’estremità del cono HSK
• Poiché tutti i portautensili di forma A sono muniti di fori laterali per il cambio
manuale degli utensili, possono essere usati anche come portautensili a forma C

DIN 69893-2. CODOLI A CONO CAVO – HSK CON SUPERFICIE DI CONTATTO

PIANA; TIPO B E D
Forma B
• Per centri di lavoro, fresatrici e torni
• Con flange allargate per lavorazioni rigide
• Per cambio automatico degli utensili
• Refrigerazione attraverso la flangia
• Chiavette di guida sulla flangia
• Foro per porta-dati DIN STD 69873 sulla flangia.

108
 Mandrini portautensili
Forma D
• Per macchine speciali
• Con flange allargate per lavorazioni rigide
• Per cambio manuale degli utensili
• Refrigerazione attraverso la flangia
• Chiavette di guida sulla flangia.

DIN V 69893-5. CODOLI A CONO CAVO – HSK CON SUPERFICIE DI CONTATTO

PIANA; TIPO E
Forma E
• Per applicazioni ad alta velocità
• Per cambio automatico degli utensili
• Refrigerazione attraverso il centro possibile con l’installazione di relativo impianto
• Senza chiavette di guida per una simmetria assoluta

DIN V 69893-6. CODOLI A CONO CAVO – HSK CON SUPERFICIE DI CONTATTO

PIANA; TIPO F

Forma F
• Per lavorazioni ad alta velocità specialmente nell’industria del legno
• Con flange allargate per lavorazioni rigide
• Per cambio manuale degli utensili
• Refrigerazione attraverso il centro possibile con l’installazione di relativo impianto
• Senza chiavette di guida per una simmetria assoluta.

• DIN 69063-1. portautensili per Codolo a Cono Cavo - HSK Tipo A e C

• DIN 69063-2. portautensili per Codolo a Cono Cavo - HSK Tipo B e D
• DIN 69063-5. portautensili per Codolo a Cono Cavo - HSK Tipo E
• DIN 69063-6. portautensili per Codolo a Cono Cavo - HSK Tipo F

I benefici nell’uso dell’HSK comprendono :

• Alta rigidità statica e dinamica. Resistenza alla flessione piè elevata e compresa
tra il 30% ed il 200% rispetto ai portautensili a cono ISO tradizionali.
• Alta precisione assiale e riproducibilità radiale. Il portautensili non tende ad
“assorbire” come un portautensili a cono ISO tradizionale.
• Massa e lunghezza della corsa ridotte per sostituzione degli utensili.
• Serraggio centrato con forza doppia.

109
Mandrini portautensili
DISPOSITIVI PER MASCHIATURA
Un dispositivo per maschiatura deve ovviare ai seguenti problemi:
1. Semplice tenuta del maschio con rapido cambio dell’utensile.
2. Limitare la coppia massima a seconda della dimensione del filetto.
3. Compensare gli errori di passo della macchina utensile.

Svariati sono i dispositivi in grado di soddisfare la varie funzioni.

DISPOSITIVI PER IL CAMBIO RAPIDO DEGLI UTENSILI

• Porta-maschio senza frizione

Sequenza delle operazioni

1. Inserire il maschio nel porta-maschio

2. Inserire il porta-maschio nel portautensili

• Porta-maschio senza frizione e con grani filettati

• Pinza porta-maschio con quadro di trascinamento

110
 Mandrini portautensili
DISPOSITIVI PER MASCHIATURA
Il processo di filettatura è un bilanciamento complesso di movimenti di rotazione ed
assiali. In alcuni casi è necessario ridurre i movimenti assiali dell’utensile.

Se il movimento assiale non è accuratamente controllato, i bordi o i fianchi del maschio

tendono progressivamente a “smagrire” un fianco del filetto, dando origine ad un filetto
sottile e quindi ad un foro sovradimensionato nel pezzo.

Tensione – la capacità di fluttuare in avanti permette al maschio di progredire nel pezzo

da lavorare senza alcuna interferenza causata dall’avanzamento assiale del mandrino
della macchina.

Compressione – la capacità di fluttuare all’indietro agisce da cuscinetto e permette al

maschio d’iniziare a tagliare in base al proprio avanzamento assiale indipendentemente
dal mandrino della macchina.

Compressione/Tensione – il movimento di fluttuazione è studiato per annullare

qualsiasi forza esterna durante la lavorazione.

Compensazione Radiale – permette l’aggiustamento minimo dell’asse del mandrino

della macchina e l’asse del foro prima della maschiatura. Operazione da evitare.

111
Mandrini portautensili
VALORI DI REGOLAZIONE DI PORTA-MASCHI CON FRIZIONE DI SICUREZZA

I porta-maschi con frizione di sicurezza sono pre-regolati secondo i seguenti valori e

secondo la misura raccomandata per il filetto da eseguire.
Dimensione Regolazione del Dimensione Regolazione del
valore di valore di
del Filetto Coppia (Nm) del Filetto Coppia (Nm)
M3 0,50 M16 40,0
M3,5 0,8 M18 63,0
M4 1,20 M20 70,0
M4,5 1,60 M22 80,0
M5 2,0 M24 125,0
M6 4,0 M30 220,0
M8 8,0 M33 240,0
M10 16,0 M39 320,0
M12 22,0 M45 480,0
M14 36,0 M48 630,0
Regolazione della coppia di un porta-maschio con frizione di sicurezza
Nota: la regolazione in senso orario aumenta la coppia
la regolazione in senso antiorario diminuisce la coppia

A Chiave di taratura
B Inserto di regolazione
C Chiave
D Porta-maschio con
frizione
E Supporto porta-maschio
F Morsa

112
 Mandrini portautensili
CALCOLO DELLA COPPIA (MOMENTO TORCENTE)
2
Md = p__________
* D * kc Md = Coppia D = Diametro nominale in mm
8000 P = Passo Kc = Forza di taglio specifica

I valori derivanti da questa formula sono validi per maschi nuovi. Un maschio usurato
dà approssimativamente un valore di coppia doppio.
Nell’uso di un maschio a rullare il calcolo della coppia deve essere moltiplicato per 1.8.
Kc
Gruppi di Materiali (MMG) Forza di taglio specifica
N/mm2
1.1 Acciaio dolce magnetico 2000
1.2 Acciaio da costruzione e da cementazione 2100
1.3 Acciaio al carbonio 2200
1.4 Acciaio legato 2400
1. Acciaio
1.5 Acciaio legato / Acciaio bonificato e temprato 2500
1.6 Acciaio legato / Acciaio bonificato e temprato 2600
1.7 Acciaio legato/temprato 2900
1.8 Acciaio legato/temprato 2900
2.1 Acciaio inossidable/automatico 2300
2. Acciaio Austenitico
2.2 2600
inossidable
2.3 Ferritico+Austenitico, Martensitico 3000
3.1 Ghisa con grafite lamellare 1600
3.2 Ghisa con grafite lamellare 1600
3. Ghisa
3.3 Ghisa malleabile con grafite sferoidale 1700
3.4 Ghisa malleabile con grafite sferoidale 2000
4.1 Titanio non legato 2000
4. Titanio 4.2 Leghe di titanio 2000
4.3 Leghe di titanio 2300
5.1 Nichel non legato 1300
5. Nichel 5.2 Leghe di nichel 2000
5.3 Leghe di nichel 2000
6.1 Rame 800
6.2 β-Ottone, Bronzo 1000
6. Rame
6.3 α-Ottone 1000
6.4 Bronzo ad alta resistenza 1000
7.1 Al, Mg, non legato 700
7.2 Leghe di Al, Si < 0.5% 700
7. Alluminio
Magnesio 7.3 Leghe di Al, Si > 0.5% < 10% 800
Leghe di Al, Si>10% Rinforzate Whisker Leghe
7.4 1000
di Al, Leghe di Mg
8.1 Materiali termoplastici 400
8. Materiali
8.2 Materiali plastici termoindurenti 600
sintetici
8.3 Materiali plastici rinforzati 800
9. Materiali duri 9,1 Cermets (materiali metallo-ceramici) >2800
10. Grafite 10.1 Grafite standard 600

113
Riaffilatura PUNTE

GEOMETRIA DELLA PUNTA E RIAFFILATURA

Per avere una punta precisa, i seguenti parametri devono essere corretti:

1. Angolo al vertice
2. Angolo del tagliente trasversale
3. Spoglia iniziale
4. Spoglia totale
59° 59°
Angolo al vertice standard a 118°

Le punte standard sono affilate con un angolo al vertice di 118° e sono considerate gli
utensili adatti per lavorazioni generiche.
Se la spoglia iniziale è prodotta incrementandola gradualmente verso il centro, per dar
origine ad un angolo del tagliente trasversale di circa 130°, si otterrà una spoglia totale
corretta lungo tutto il tagliente.

Diametro della Punta mm Angolo di spoglia iniziale

Sino a 1 (compreso) 21° - 27°
Da 1 a 6 12° - 18°
Da 6 a 10 10° - 14°
Da 10 a 18 8° - 12°
Oltre 18 6° - 12°
La lunghezza dei due taglienti deve essere uguale e con lo stesso angolo rispetto
all’asse della punta ,per garantirne il corretto equilibrio e concentricità.
Geometria Split point, DIN 1412 Tipo C
A causa di un nucleo di elevato spessore, è necessario riaffilare i fianchi di entrambi i
taglienti in due fasi:
• rettificare con l’angolo al vertice richiesto (solitamente 118° o 135°) ed un angolo del
tagliente trasversale di 110°−115°.
• Usando lo spigolo della rettifica, rettificare la spoglia secondaria (solitamente 35°− 45°
rispetto all’asse della punta) per produrre un tagliente sulla spoglia, lasciando da 0.1 a
0.25 mm del rimanente tagliente originale.
Nota: In caso di dubbio si con-
siglia di prendere una punta
con affilatura DRINOX Art.147
inutilizzata, oltre i 2.9 mm, ed
usarla come modello per la
riaffilatura di punte usurate.
Angolo del tagliente trasversale Angolo di assottigliamento
ASSOTTIGLIAMENTO DEL NUCLEO, DIN 1412 TIPO A

Generalmente le punte sono progettate affinché lo spessore del nucleo aumenti gradual-
mente dalla testa verso le scanalature, garantendo quindi maggior robustezza e rigidità.
Solitamente non è necessario assottigliare il tagliente di una punta nuova. Quando circa

114
 PUNTE Riaffilatura
un terzo della lunghezza utilizzabile è stata consumata, il valore del tagliente trasversale
è talmente aumentato da richiederne l’assottigliamento. Se non si intervenisse, la forza
di penetrazione della punta aumenterebbe, dando origine a fori ovali o sovradimen-
sionati, poiché la punta non riuscirebbe a centrarsi.
L’operazione di assottigliamento del nucleo deve essere effettuata con attenzione
e, dove possibile, eseguita su una macchina specifica per assottigliamento nucleo.
Nell’eventualità che tale macchina non fosse disponibile, una mola ben affilata e con
uno spessore pari a metà della scanalatura, risulterà il sistema più efficace. Bisogna
asportare la stessa quantità di materiale su entrambe le scanalature e lo spessore del
nucleo assottigliato dovrà risultare circa il 10% del diametro della punta.
Corretto assottigliamento Eccessivo assottigliamento Assottigliamento
del nucleo del nucleo del nucleo irregolare

Notare come l’assottiglia- La quantità di materiale La quantità di materiale

mento sia simmetrico. La asportato sul tagliente asportato su di un lato del
stessa quantità di trasversale è identica ma tagliente trasversale è
materiale è stata asportata eccessiva, così la punta eccessiva e quindi provoca
da entrambe le parti ed si indebolisce causando lo sbilanciando della punta.
il tagliente trasversale possibile rottura del I fori risulteranno ovali e la
non è stato ridotto nucleo. punta potrebbe arrivare a
eccessivamente. rottura.

LIMITI DI TOLLERANZA SUL DIAMETRO NOMINALE DELLE PUNTE STANDARD

MASTER produce punte in conformità con gli standard nazionali ed internazionali.
La tolleranza standard sul diametro misurata sul bordino, dietro il vertice, è h8 secondo
le norme British Standard, ISO e DIN come sotto riportato.

MILLIMETRI POLLICI
Diametro Limite di Tolleranza Diametro Limite di Tolleranza
Sino a e Superiore Inferiore Sino a e Superiore Inferiore
Oltre Oltre
compreso + - compreso + -
3 0 0.014 0.1181 0 0.0006
3 6 0 0.018 0.1181 0.2362 0 0.0007
6 10 0 0.022 0.2362 0.3937 0 0.0009
10 18 0 0.027 0.3937 0.7087 0 0.0011
18 30 0 0.033 0.7087 1.1811 0 0.0013
30 50 0 0.039 1.1811 1.9685 0 0.0015
50 80 0 0.046 1.9585 3.1496 0 0.0018

115
Riaffilatura PUNTE

PUNTE PER LAVORAZIONI GRAVOSE / Serie “GTS”

DETTAGLI PER LA RIAFFILATURA

Angolo del tagliente Angolo secondario

trasversale del tagliente
105˚ trasversale
+/- 3˚ 115˚
+/- 3˚

Lunghezza tagliente trasversale

8% - 12% del diametro come indicato

DETTAGLI SULL’ASSOTTIGLIAMENTO DEL NUCLEO

Angolo tagliente secondario

Rispetto all’asse
35˚ +/- 3˚

Angolo di spoglia tagliente

Da 0.99-2.50: 16˚ +/- 3˚
Da 2.50-6.00: 12˚ +/- 2˚
Da 6.00-12.00: 10˚+/- 2˚

Angolo spoglia assottigliamento

Da 3º a 8º positivo rispetto all’asse della
punta

116
 PUNTE Riaffilatura
PUNTE EXTRA LUNGHE / Serie “GTS”
DETTAGLI RIAFFILATURA

Angolo del tagliente trasversale

105˚ +/- 3˚

Angolo al vertice
130˚ +/- 3˚

Angolo di spoglia
Sino a 6.00mm
12˚+/- 2˚
Da 6.00:10 +/- 2˚

DETTAGLI SULL’ASSOTTIGLIAMENTO DEL NUCLEO

Lunghezza assottigliamento
nucleo 50%-75% del
diametro nominale
L’assottigliamento deve
comprendere lo spigolo
esterno

Angolo di spoglia di
Larghezza del assottigliamento
tagliente trasversale 20˚ - 30˚ Positivo
8% - 12% del
diametro nominale

117
Riaffilatura PUNTE

INFORMAZIONI SULLA RIAFFILATURA DI PUNTE SERIE “SPEEDY” E “SPEEDY JET”

Raccomandazioni generali II. ASSOTTIGLIAMENTO NUCLEO
Attenersi scrupolosamente a quanto nelle
tabelle seguenti riportato. 1. Usare una mola con spigolo raggiato a
•Riaffilare senza danneggiare il rivestimento 100º. Per l’inclinazione si raccomanda
nelle scanalature e sui bordi. di rispettare l’angolo di 45°.
•Le variazioni nell’assottigliamento K 2. Impostare la macchina affinché durante
dovrebbero essere <0.025mm. l’assottigliamento l’angolo di spoglia
•Usare una mola diamantata con abbondante assiale sul tagliente secondario risulti
refrigerazione. compreso tra –1º e –2º.
•Usare una macchina di rettifica stabile. 3. L’assottigliamento del nucleo non deve
•In caso di dubbi si suggerisce di usare una mai protrarsi oltre la linea di centro.
punta nuova come campione per eseguire la
riaffilatura di punte particolarmente usurate. III. ANGOLO DI SPOGLIA NEGATIVO (FASE)
Si raccomanda un angolo di spoglia
Da Evitare negativo di 30º rispetto all’asse della punta
Non utilizzare le punte troppo a lungo prima lungo tutto il tagliente e con una larghezza
della riaffilatura. Non riaffilare a mano. riportata riportata in tabella, fino al tagliente
Procedura secondario.
Al fine di ripristinare le punte nelle migliori Usare una mola o una barretta diamantata,
condizioni possibili si consiglia di operare al fine di ottenere una buona finitura
secondo i tre stadi come sotto descritto: superficiale.
I. RIAFFILATURA DELLE SPOGLIE PRIMARIA α 1
E SPOGLIA SECONDARIA α 2
(CONSULTARE LE TABELLE NELLE PAGINE
SEGUENTI)

1. Impostare la macchina con un angolo al

vertice di 140˚.
2. Impostare l’angolo di spoglia secondario
a 20˚
3. Riaffilare l’angolo di spoglia secondaria
sino a superare la linea di centro sul
tagliente.
4. Impostare l’angolo di spoglia primario.
5. Riaffilare sino a che le spoglie primaria
e secondaria siano sulla linea di centro
oltre il tallone sino ad ottenere un tagliente
trasversale di 102-110˚.
Tolleranza angolo al vertice: 140° +/- 2°

118
 PUNTE Riaffilatura
RIAFFILATURA PUNTE SERIE “SPEEDY”

Diametro Angolo Larghezza Larghezza Raggio Larghezza

di spoglia spoglia tagliente fase negativa
D α1 α2 b K R F
3.0 13° 0.54 0.065 0.23 0.035
4.0 12° 0.67 0.085 0.26 0.045
5.0 12° 0.79 0.085 0.285 0.055
6.0 11° 0.90 0.115 0.31 0.06
8.0 10° 1.12 0.155 0.365 0.08
10.0 9° 1.32 0.195 0.42 0.095
12.0 9° 20° 1.51 0.235 0.475 0.11
14.0 9° 1.69 0.275 0.53 0.12
16.0 8° 1.87 0.31 0.58 0.135
18.0 8° 2.04 0.35 0.635 0.145
20.0 8° 2.20 0.39 0.69 0.16
22.0 8° 2.36 0.43 0.745 0.17
25.0 7° 2.60 0.495 0.825 0.19

119
Riaffilatura PUNTE

RIAFFILATURA PUNTE SERIE “SPEEDY JET”

Diametro Angolo Larghezza Larghezza Raggio Larghezza

di spoglia spoglia tagliente fase negativa
D α1 α2 b K R F
3.0 13° 0.54 0.065 0.23 0.035
4.0 12° 0.67 0.085 0.26 0.045
5.0 12° 0.79 0.085 0.285 0.055
6.0 11° 0.90 0.115 0.31 0.06
8.0 10° 1.12 0.155 0.365 0.08
10.0 9° 1.32 0.195 0.42 0.095
12.0 9° 20° 1.51 0.235 0.475 0.11
14.0 9° 1.69 0.275 0.53 0.12
16.0 8° 1.87 0.31 0.58 0.135
18.0 8° 2.04 0.35 0.635 0.145
20.0 8° 2.20 0.39 0.69 0.16
22.0 8° 2.36 0.43 0.745 0.17
25.0 7° 2.60 0.495 0.825 0.19

120
 PUNTE Riaffilatura
INFORMAZIONI SULLA RIAFFILATURA DELLE PUNTE M190C-M191C
DETTAGLI DI RIAFFILATURA

Diametro Angolo Larghezza Larghezza Raggio Correzione “E”

di spoglia spoglia tagliente
D α1 α2 b K R Beta=0° Beta=15°

3.0 0.28 0.40 0.145 0.265

10°
< = 4.0
0.37 0.55 0.17 0.33
> 4.0 0.315
5.0 9° 0.35 0.465 0.65 0.20 0.39
6.0 0.42 0.56 0.75 0.23 0.44
8.0 8° 0.56 0.76 1.05 0.29 0.55
10.0 16° 0.70 1.00 1.30 0.345 0.65
12.0 7° 0.84 1.22 1.55 0.39 0.75
14.0 0.98 1.44 1.85 0.43 0.84
16.0 1.12 1.66 2.05 0.49 0.93
18.0 6° 1.26 1.88 2.35 0.53 1.01
20.0 1.40 2.10 2.60 0.58 1.09

121
Riaffilatura ALESATORI

Gli alesatori sono utensili di precisione, che devono essere molto efficienti in termini di
accuratezza dimensionale e geometria. Per questo motivo gli utensili devono essere
lavorati mantenendoli tra i centri. Prima della riaffilatura, si deve verificare il valore di
concentricità degli utensili fra i centri. I centri non devono essere danneggiati. Nel caso
in cui gli utensili presentassero eccentricità, dovranno essere raddrizzati operando sulla
parte morbida del codolo.
È molto importante riaffilare un alesatore prima che sia troppo usurato o addirittura
danneggiato. Quando lo smusso al vertice è consumato, sia i bordi che le superfici di
taglio subiscono troppe sollecitazioni e lo smusso imbocco si usura. Questo significa
che anche dopo la riaffilatura i fori non risultano precisi. In caso di riaffilatura senza
refrigerante, operare in modo da non generare eccessivo calore, onde evitare che i
bordi taglienti in acciaio super-rapido fondano o gli spigoli in metallo duro s’incrinino.
RIAFFILATURA DELLO SMUSSO TAGLIENTE
Alesatori a mano, a macchina ed a manicotto per fori cilindrici vengono riaffilati sullo
smusso tagliente. L’angolo di spoglia α del primo tagliente deve essere 5 - 8°,
misura ottenibile variando l’altezza del supporto. Con affilatrici a mandrino rotante il
supporto deve essere regolato all’altezza dei centri ed il mandrino ruotato per ottenere
la spoglia desiderata.

MOLE PER RIAFFILATURA IDONEE:

Utensili in HSS: mole, in allumina speciale, a grana 60, grado K - L

Utensili in metallo duro: mole diamantate, ad agglomerante resinoide, concentrazione

75, grado D, a grana 90

RIAFFILATURA DEL PETTO DEL TAGLIENTE

Su alesatori per fori cilindrici qualche volta è necessario riaffilare il petto del tagliente.
Durante tale operazione è necessario salvaguardare il bordino circolare da eventuali
danneggiamenti . L’angolo del tagliente posteriore non deve essere variato. Premere
leggermente l’alesatore verso la mola e muoverlo prima a destra e quindi a sinistra. Se
la pressione dell’utensile è troppo elevata, la mola tenderà a deformarsi, dando origine
ad un tagliente minore arrotondato. La spoglia posteriore è positiva di 3 – 6°.

MOLE IDONEE:
Mole diamantate, ad agglomerante resinoide, grado D, a grana 30

Nel riaffilare il bordino circolare il supporto deve essere posto sulla colonna della
macchina. Il supporto e questa parte della mola, con i relativi taglienti, devono essere
alla stessa altezza per dar origine ad un bordino simmetrico. L’alesatore serrato tra
i centri è tenuto manualmente. Premere leggermente il bordino dell’utensile verso il
supporto. Nel muovere la tavola di supporto a destra ed a sinistra il supporto lavorerà
come una guida. L’angolo di spoglia inferiore può essere regolato posizionando il dito
più in alto o più in basso. Alesatori con scanalature elicoidali possono essere riaffilati
nello stesso modo.
122
 ALESATORI Riaffilatura
MOLE IDONEE:
Mole diamantate, ad agglomerante resinoide, concentrazione 75, grado D, a grana 90

NOMINALE ∅ LARGHEZZA SMUSSO ANGOLO DI

SPOGLIA INFERIORE
2 ≈ 25°

4 16 – 18 °

0,15 – 0,20
6 12 – 14 °

10 11 – 13 °

10 – 20 0,15 – 0,25 10 – 20 °

> 20 0,20 – 0,30 8 – 10 °

123
Riaffilatura SVASATORI

RIAFFILATURA DI SVASATORI DOTATI DI 3 SCANALATURE

C Mola

α
A B

Vista da C
B
A
β

Muovere la mola lungo l’asse A-B.

Ruotare lo svasatore in direzione E durante l’operazione
E di riaffilatura

Codolo Diametro da - α ß
Sino a (incluso)
Cilindrico 6.3 - 25.0 60° 10.5° 22°
16.0 - 31.5
C.M.
40.0 - 80.0 12°
4.3 - 6.3 90° 12.5° 29°
Cilindrico 7.0 - 13.4
15.0 - 31.0
15.0 - 31.0
C.M. 34.0 - 37.0 14° 15°
40.0 - 80.0

124
 MASCHI Riaffilatura
Un maschio usurato tende a scheggiarsi o a rompersi, a generare filettature maggiorate
o a produrre filetti grossolani e di cattiva qualità. Richiede più potenza sul mandrino e più
tempo per concludere un ciclo di filettatura.

In generale, un maschio deve essere riaffilato quando il raggio di curvatura del bordo
tagliente è uguale o superiore allo spessore del truciolo. Il rimedio è la riaffilatura,
operazione conveniente soprattutto per misure grandi, maggiori di M12.

La riaffilatura dei maschi dovrebbe essere eseguita, se possibile, su una rettificatrice per
maschi apposita e non fatta a mano. È molto importante riaffilare mantenendo il passo
dell’elica originale, nonché lo stesso angolo di taglio e la stessa spoglia per ogni scanalatura.
È possibile rispettare questi criteri solo con l’impiego di una rettificatrice per maschi.

L’usura su un maschio si estende sul bordo tagliente e sul diametro esterno, ma soprattutto
su tutta la lunghezza dell’imbocco spogliato. Questa porzione del maschio rimuove la
maggior parte del materiale e sopporta i carichi più gravosi in fase di filettatura. In genere,
è sufficiente rettificare nuovamente solo questa parte, asportando la porzione usurata, per
riaffilare l’intero utensile.

L’angolo dell’imbocco e la relativa spoglia sulla cresta del filetto dovrebbero essere
identici su tutti i settori del maschio. Se l’imbocco spogliato differisce, per dimensioni,
da settore a settore, il risultato sarà quello di ottenere fori molto più larghi del maschio
stesso, filetti strappati e deformati, usura irregolare e possibile rottura del maschio.

Quando i bordi del filetto iniziano a smussarsi o a scheggiarsi, le scanalature devono

essere riaffilate. Tale operazione dovrebbe essere eseguita su una rettificatrice apposita
per scanalature, in grado di dividere correttamente i taglienti. Se la divisione non fosse
corretta, il maschio potrebbe rompersi o generare filettature maggiorate.

La riaffilatura delle scanalature può essere effettuata anche nei casi in cui non vi sia
l’attrezzatura idonea per la riaffilatura dell’imbocco.
Note per la riaffilatura:
• riaffilare il maschio tra i centri e verificare che non vi sia eccentricità durante la rotazione
• riaffilare il settore del maschio sull’imbocco spogliato, seguendo il profilo di spoglia
originale, usando la faccia esterna di una mola a tazza o a disco (vedere figura a
sinistra alla pagina seguente)
• riaffilare l’imbocco con una mola, che ha lo stesso angolo di imbocco β, o inclinare il
maschio dello stesso angolo, nel caso si usi una mola piatta (vedere figura a sinistra
alla pagina seguente)
• mantenere la stessa divisione dei taglienti
• riaffilare le scanalature con una mola a disco, profilata con lo stesso profilo della
scanalatura del maschio (vedere figura a destra alla pagina seguente)
• mantenere il corretto angolo di taglio – consultare la tabella dei valori di angolo di taglio
• il diametro del maschio diminuirà dopo la riaffilatura
• i settori del maschio si ridurranno e quindi saranno più deboli
• evitare la formazione di bave sui fianchi del filetto.
125
Riaffilatura MASCHI

L’angolo di imbocco (β) deve essere calcolato in modo da mantenere la stessa lunghezza
di imbocco del maschio originale.
In fase di riaffilatura delle scanalature, posizionare il fianco della mola in relazione
all’asse del maschio: la distanza (X) è legata all’angolo di taglio (μ), vedere figura sotto.
Durante l’operazione è importante assicurare la corretta divisione sulla macchina, per
mantenere la mola nella stessa posizione per ogni scanalatura.

Mai riaffilare un maschio danneggiato o con riporto di materiale sui fianchi del
filetto.
Angoli di taglio (μ) per i maschi
Angolo di taglio (indicativo)
Materiale da filettare
in gradi
Ghisa 4-6
Ghisa malleabile 5-10
2
Acciaio, con carico di rottura sino a 500 N/mm 12-15
Acciaio, con carico di rottura sino a 1000 N/mm2 10-12
2
Acciaio, con carico di rottura oltre 1100 N/mm 7-10
Acciaio inossidabile 8-12
Ottone, bronzo 0-5
Alluminio 15-25

Riaffilatura dell’imbocco Riaffilatura delle scanalature

Calcolo dell’offset x = d * sin(u)

2

126
 FRESE Riaffilatura
Per ogni utensile c’è il momento più idoneo, dal punto di vista economico, per la
riaffilatura. Questo momento dipende da vari parametri quali:
• Tipologia di materiale in lavoro,
• Tipologia di fresa
• Livello di finitura richiesto

L’usura della fresa è controllabile (e misurabile) in corrispondenza della spoglia primaria.

Un valido aiuto in questi casi può essere rappresentato da un misuratore d’assorbimento
di potenza posto sulla fresatrice. Se lo strumento registra un aumento di potenza
assorbita, a parità di parametri di lavoro, si avrà un incremento parallelo dell’usura
utensile. A seguito di prove pratiche può essere definito un livello massimo permesso dei
parametri usura utensile – assorbimento potenza. Tale limite servirà come riferimento
futuro per definire il momento in cui sarà necessario sostituire – riaffilare l’utensile.
Vi sono due tipi di profili per utensili fresa:
A Spoglia Costante (Profilo d’Archimede) A Profilo per Piani

1. Petto tagliente 5. Larghezza spoglia dorsale primaria

2. Angolo di spoglia frontale 6. Larghezza spoglia dorsale secondaria
3. Larghezza spoglia dorsale 7. Angolo di spoglia dorsale primario
4. Angolo di spoglia dorsale 8. Angolo di spoglia dorsale secondario
Con questo tipo di profilo risulta di norma Con il profilo a doppio piano la riaffilatura
necessario riaffilare solo il petto del inizierà con il tagliente primario continuando
tagliente. Qualora l’utensile risulti troppo sul secondario. Qualora il tagliente risulti
danneggiato, è necessario riaffilare anche particolarmente danneggiato, oppure per
il dorso del tagliente creando un profilo a ristabilire il corretto valore di angolo spoglia
doppio piano (vedi colonna di destra). frontale, sarà necessario riaffilare anche il petto.

127
Riaffilatura FRESE
RISULTATI DELLA RIAFFILATURA
Riduzione del diametro
Si avrà una riduzione del diametro nel riaffilare la periferia del tagliente primario. Questo
determinerà una riduzione del volume libero per evacuazione truciolo. Inoltre facendo riferimento
agli utensili dotati di spoglia con piani, particolare attenzione dovrà essere prestata al fatto che
riducendo il diametro utensile si modificherà il reale valore dell’angolo di spoglia dorsale primario.
Quindi a seconda del diametro raggiunto al termine della riaffilatura, dovrà essere definito l’angolo
in oggetto corretto. Vedere fig. 1 e 2.

NUOVO Larghezza RIAFFILATURA Larghezza

Fig. 1 Primo Tempo Fig. 2 Primo Tempo
Originale Riaffilato
Angolo Larghezza
di taglio Angolo di Larghezza
Secondo Secondo
Originale Tempo taglio
Tempo
Originale Riaffilato
Diametro
Originale

Diametro
Riaffilato
Spazio
Truciolo Spazio
Truciolo

Riduzione dell’angolo di spoglia frontale

Una fresa deve avere un angolo di spoglia frontale adatto al materiale da lavorare. Dopo ogni
riaffilatura non vi è solo una riduzione del diametro, ma anche una conseguente riduzione
dell’angolo di spoglia frontale. Questo, insieme alla corrispondente variazione, anche se minima,
dell’angolo dell’elica può influenzare il rendimento della fresa. Vedere fig. 1 e 2. Gli angoli di
spoglia frontali possono essere ristabiliti riaffilando la faccia della scanalatura della fresa. Questo
comporterà da un lato un ripristino del volume libero per l’evacuazione del truciolo, mentre dall’altro
renderà il tagliente più snello e quindi meno resistente meccanicamente.

Aumento nella larghezza di spoglia dorsale secondaria

La larghezza della spoglia dorsale secondaria aumenta notevolmente a seguito della riaffilatura,
questo determina un aumento dei tempi e dei costi. Vedere fig. 1 e 2.

Riduzione nella profondità della scanalatura

In conseguenza della riduzione del diametro, come precedentemente accennato, anche la
profondità della scanalatura, e quindi il volume libero fra dente e dente, si riduce. Le conseguenti
difficoltà di evacuazione truciolo possono richiedere una ridefinizione dei parametri di lavoro
(velocità, avanzamento, profondità di passata) rendendo l’operazione di fresatura meno efficace.
Vedere fig. 1 e 2.

Il servizio tecnico della MASTER è a disposizione per ulteriori informazioni relative al Servizio di
Riaffilatura.

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