UNIDAD 1

EVOLUCiON Y TAXONOMIA DEL

MANTENIMIENTO
1.3 Definición del Mantenimiento
1.4 Papel del Mantenimiento Industrial
 UNIDAD 2
TEORÍAS DEL MANTENIMIENTO: CORRECTIVO,
PREVENTIVO Y PREDICTIVO

2.1 Definición y Características

2.2 Ventajas y Desventajas
2.3 Programación
2.1 Definición y Características
 Correctivo.
• Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías
o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una
avería que obligó a detener la instalación o máquina afectada por el
fallo.
• Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la
producción. En estos días la industria no estaba altamente
mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de
mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas en
los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su
vez, la mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad
estaba sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de
reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento
sistematizo más allá de limpieza y lubricación, y por ello la base del
mantenimiento era puramente correctiva.
 TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
- Mantenimiento correctivo no planificado:
• El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se
realiza de manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que
impone la necesidad de reparar el equipo antes de poder continuar
haciendo uso de él. En este sentido, el mantenimiento correctivo
contingente implica que la reparación se lleve a cabo con la mayor rapidez
para evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas económicas.
- Mantenimiento correctivo programado:
• El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que
tiene como objetivo anticiparse a los posibles fallos o desperfectos
que pueda presentar un equipo de un momento a otro. En este
sentido, trata de prever, con base en experiencias previas, los
momentos en que un equipo debe ser sometido a un proceso de
mantenimiento para identificar piezas gastadas o posibles averías.
• Características

• Tiempos muertos por fallas repentinas.

• Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace
fallar otras partes del mismo equipo, generando una reparación
mayor.
• Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento
correctivo no se encuentre disponible en el almacén.
• Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la
producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
• La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo
de los equipos.
• RECURSOS NECESARIOS PARA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

• Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con

técnicos muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con
medios técnicos muy variados(herramientas), etc.
• En la mayor parte de las empresas difícilmente las ventajas del
correctivo puro superarán a sus inconvenientes. La mayor parte de las
empresas que basan su mantenimiento en las tareas de tipo correctivo
no han analizado en profundidad si esta es la manera más rentable y
segura de abordar el mantenimiento, y actúan así por otras razones.
• Sin embargo, el mantenimiento correctivo cuenta además de los
recursos, con las siguientes estrategias
 El Mantenimiento Correctivo y el Análisis de Averías

• El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que

han provocado determinadas averías (sobre todo las averías
repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas
preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función
del análisis de averías:

• Determinar las causas de una avería.

• Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas

causas.
 Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo

Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles
disponibles. Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:

• - Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y

desturno que estaba presente (incluso los operarios que manejaban el equipo)
y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.

• - Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina: temperatura

exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo, temperatura
del agua de refrigeración, humedad del aire comprimido, estabilidad de la energía eléctrica
(si hubo cortes, microcortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energía),
temperatura del vapor (si el equipo necesita de este fluido), y en general, las condiciones de
cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar.

• - Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier

anomalía encontrada.
 Causas de los fallos
• Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de
estas cuatro:
• -Por un fallo en el material
• - Por un error humano del personal de operación
• - Por un error humano del personal de mantenimiento
• - Condiciones externas anómalas

En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que

complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado
determinar cuál fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia
menor en el desarrollo de la avería.
 Fallos en el material
Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en
condiciones adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para
prestar su servicio. Un material puede fallar de múltiples formas:

• Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues
cada vez que entran en servicio pierden una pequeña porción de material. Es
el caso, por ejemplo, de los cojinetes antifricción.

• Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de

estiramiento a una pieza sobrepasando su límite elástico. Es el caso del
hundimiento de un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez
pueden ser dúctiles o frágiles, dependiendo de que exista o no-deformación
durante el proceso de rotura. Así, las cerámicas, en condiciones normales
presentan roturas frágiles
 Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos
cíclicos de presión y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es
constante, sino que cambia con el tiempo. La diferencia importante con el
caso anterior (fallo por rotura) es que estas fuerzas cíclicas están por
debajo del límite elástico, por lo que en principio no tendrían por qué
provocar roturas.
• Condiciones externas anómalas.
• Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones
externas anómalas, la solución a adoptar será simple: corregir dichas
condiciones externas, de manera que se adapten a los requerimientos del
equipo.
• En ocasiones esta solución es imposible. En estos casos, la solución a
adoptar es minimizar los efectos nocivos de las condiciones que no se
cumplen. Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas que operan en el
desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan con mucho las
especificaciones que recomiendan los fabricantes de turbinas para el aire
de admisión. En este caso, y ya que no es posible modificar las
condiciones ambientales, es posible utilizar filtros más exigentes (filtros
absolutos, por ejemplo) para este aire de admisión.
• El stock de repuestos.

Si un fallo ha provocado que los resultados

económicos de la empresa se hayan resentido, no
sólo será necesario tomar medidas preventivas
acordes con la importancia del fallo, sino minimizar
los efectos de éste en caso de que vuelva a
producirse. Así, una de las medidas que puede
hacer que el impacto económico sea menor es
reducir el tiempo de reparación, teniendo a
disposición inmediata el material que pueda ser
necesario para acometerla.
De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de
una u otra forma se tiene en cuenta lo que ya ha
fallado o lo que tiene posibilidades de fallar.
• El Correctivo como base del mantenimiento
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene
ventajas indudables:
• ⎯ No genera gastos fijos
• ⎯ No es necesario programar ni prever ninguna actividad
• ⎯ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
• ⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
• ⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene
ningún efecto, como los dispositivos electrónicos.
• Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza
hacia el correctivo. No obstante, estas empresas olvidan que el
correctivo también tiene importantes inconvenientes:
• Para prevenir un mal funcionamiento de un sistema el mantenimiento en
su evolución a desarrollado métodos que nos permiten monitorizar y llevar
un control (una base de datos) sobre nuestros esquipos.

• PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO

-TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDE INCLUIR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO

• Inspecciones visuales
• Lubricación.
• Verificaciones (con instrumentos externos del equipo.)
• Tareas condicionales (Limpieza y Lubricación )
• Ajuste de los equipos
• Información que debe tener una gama de mantenimiento

• Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en un

equipo, en una instalación, en un sistema o incluso en una planta
completa. La información básica que debería tener una gama de
mantenimiento es la siguiente:

• Equipo en el que hay que realizar la tarea

• Descripción de la tarea a realizar
• Resultado de la realización
• Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una lectura de
parámetros, una medición o una observación.
Trimestrales: Revisión y
limpieza a tableros eléctricos

Semestrales: Servicio a
tableros eléctricos, revisión y
limpieza a motores eléctricos

Anuales: Servicio a motores

eléctricos

Colores siguientes. Mecánicos

Semanales: Revisión Niveles de

aceite
Mensuales: Lubricacion a
engranes expuestos
Trimestrales: Revisión de
bandas, cadenas, transmisiones,
etc.
Semestrales: Verificar estado de
grasas y aceites en reductores,
chumaceras y depositos
Anuales: Pintura en general
• MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 Preventivo
• El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera
anticipado con el fin de prevenir el surgimiento de averías en los
artefactos, equipos electrónicos, vehículos automotores, maquinarias
pesadas, etcétera.
• Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes,
limpieza, análisis, lubricación, calibración, reparación, cambios de
piezas, entre otros. En el área de informática, el mantenimiento
preventivo consiste en la revisión en el software y hardware de la PC
u ordenador lo que permite al usuario poseer un equipo fiable para
intercambiar información a una máxima velocidad con respecto a la
configuración del sistema.
• El mantenimiento preventivo se efectúa periódicamente. De igual manera,
el mantenimiento preventivo tiene como objetivo detectar fallas que
puedan llevar al mal funcionamiento del objeto en mantenimiento y, de
esta manera se evita los altos costos de reparación y se disminuye la
probabilidad de paros imprevistos, asimismo, permite una mayor duración
de los equipos e instalaciones y mayor seguridad para los trabajadores
sobre todo en el caso de aquellos empleados que laboran en industrias
con grandes maquinarias.
 Características
• Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se
aprovecha las horas ociosas de la planta.
• Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener
las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".
• Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de
terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
• Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.
Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de
todos los componentes de la planta.
• Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además
brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
• Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
¿ Para Qué sirve el Mantenimiento Preventivo ?
• El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones
necesarias, para alargar la vida del equipo e instalaciones y prevenir la
suspensión de las actividades laborales por imprevistos.
• Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce
30% los costos de mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipo
hasta en un 50 por ciento.
• Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en
el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables
al día y cuarenta horas laborables por semana.
• Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los programas se
deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento
apropiado y un equipo duradero.
• Es mejor prevenir...
• Herramientas del Mantenimiento Preventivo
Durante la planeación del plan de mantenimiento, se requiere identificar los equipos y sus
partes, rutas de lubricación estas herramientas servirán para la ejecución del
mantenimiento preventivo.

-Las Inspecciones Durante el Mantenimiento Preventivo

Esto es uno de los aspectos más importantes en el programa de mantenimiento preventivo
ya que esta parte produce la información que permite la planeación y programar las
reparaciones basadas en las deficiencias encontradas durante las inspecciones.
-Ruta
El camino seguido por los inspectores que aseguran que todo el equipo sea Atendido
-Frecuencia
Es el periodo de tiempo entre los servicios. Pueden ser diarios, semanales y Mensuales
-Frecuencia Variable
Es un servicio a intervalos fijos para ser completado en un periodo de tiempo específico,
una semana, un mes etc. O también puede ser medido en horas o longitud.
-Días de Intervalo Equivalente
-Tiempo de Servicio
-Listado de Revisiones
-Inspecciones Visuales
-Estadísticas Acumuladas o de Oportunidad
-Carga de Trabajo
-Ensayos No Destructivos
• Ventajas del Mantenimiento Preventivo

• Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya

que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
- Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
- Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
- Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que
se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento
debido a una programación de actividades.
- Menor costo de las reparaciones.
• Fases del Mantenimiento Preventivo
Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

- Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,

- Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
- Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
• Rondas diarias o Gamas Diarias

Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan fácilmente. La

mayor parte de ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones
extrañas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control de
determinados parámetros) y pequeños trabajos de limpieza y/o engrase. En
general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la
base de un buen mantenimiento preventivo, y permiten ‘llevar al día’ la
planta. Es además, la parte de trabajo de mantenimiento más fácilmente
trasladable al personal de producción (o de operación), y que por tanto
mejor puede integrarse en un MP.
• Gamas semanales y mensuales

• Gamas anuales
El plan de mantenimiento de una planta industrial o una unidad de
producción dentro de otra mayor, podría constar de las gamas, rondas e
inspecciones que se reflejan en lo siguiente:

1. Hay que asegurarse de que todo lo que se indica en él es realizable.

2. Hay que designar una o varias personas que se encargarán de su
realización.
3. Hay que realizar una acción formativa
4. Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha, hay que supervisar
la realización
5. No es necesario poner en funcionamiento todas las gamas a la vez.
• TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDE INCLUIR UN
PLAN DE MANTENIMIENTO
Su agrupamiento y clasificación puede ayudarnos a decidir qué tipos de tareas son
aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar los efectos de determinadas
fallas.

• Inspecciones visuales.
• Lubricación
• Verificaciones (con instrumentos propios
• Verificaciones (con instrumentos externos )
- Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:
Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por
infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.
Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas
por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc.
• Tareas condicionales. (Se realizan dependiendo del estado en que se
encuentre el equipo )

• Tareas sistemáticas (realizadas cada ciertas horas de funcionamiento )

• MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 Predictivo

• El mantenimiento predictivo es el conjunto de técnicas que permiten;

reduciendo los costes del programa de mantenimiento tradicional,
preventivo y correctivo, asegurar la disponibilidad y rendimiento de los
elementos que componen la planta

• Con este tipo de mantenimiento prácticamente todas las desventajas de

los otros dos métodos se convierten en ventajas, pero existe también el
problema de poder resultar muy costoso si no se aplica de forma
adecuada y racional.
• Este tipo de mantenimiento se basa en la realización de un seguimiento
del estado del equipo mediante monitorizaciones que permiten realizar
sustituciones y reparaciones cuando estos no se encuentren en buen
estado, sin necesidad de realizar ciertas inspecciones, y reducir los fallos
improvistos por medio de un programa de detección de anomalías.
• Una de las tareas más importantes que el mantenimiento preventivo
con lleva que es el planeamiento adecuado que deben realizarse en la
planta.

• Si esto se consigue se podrá atacar al problema raíz antes que éste se

produzca.

• Será importante que se acompañe al mantenimiento con un historial

que indique cuánto tiempo y cuantos operarios son necesarios para
llevar a cabo las tareas, de manera que el programa mejore a medida
que se lleve a cabo.
• ENTONCES… ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO?
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro
de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que
falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.

• Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una

relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos
de dichos parámetros son los siguientes:

• Vibración de cojinetes
• Temperatura de las conexiones eléctricas
• Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor, etc.
 Características
• Se guía por técnicas de seguimiento y análisis, permitiéndonos
programar las operaciones de mantenimiento “solamente cuando son
necesarias”.

• No necesario hacer una parada para poder evaluar la condición de los

equipos es decir, se conoce el estado real de las máquinas mientras
están trabajando.

• Trata de eliminar costes en la ejecución del mantenimiento sin perder

su finalidad, que es la explotación del medio a mantener el mayor
tiempo posible y con el menor coste.
- VENTAJAS

• Da más continuidad en la operación

• Más confiabilidad

• Requiere menos personal

• Los repuestos duran más

- DESVENTAJAS
• Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que
se repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina
como segunda revisión, por lo que las urgencias también deben darse
mediante programaciones.
• Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con
precisión, los equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que
necesitan buscarse las mejores opciones para adquirirse.
• Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya
mencionamos que el personal es menor, éste debe contar con
conocimientos más calificados, lo que eleva a su vez el costo y quizá,
dependiendo del área, disminuyan las opciones.
• Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante
programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se
paró la máquina y se revisó por cuestiones que se identificaron la primera
vez, el costo es considerablemente alto.
• IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos

posibles, y que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para
elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario
realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen la
planta.
• 10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION EFECTIVA DEL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

• 1. Definir los objetivos con impacto financiero que se pretenden lograr con el
mantenimiento predictivo.

• 2. Seleccionar el equipo crítico. (Análisis de Criticidad).

• 3. Efectuar análisis de fallas y efectos (FMEA o RCM).

• 4. Determinar los parámetros factibles a monitorear.

• 5. Seleccionar la técnica y el método de mantenimiento predictivo.

• 6. Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento
predictivo.

• 7. Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento

predictivo.

• 8. Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento

predictivo

• 9. Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del

mantenimiento predictivo.

• 10. Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo.

• En síntesis, la programación de los trabajos de mantenimiento con
llevan a:
Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las
siguientes:

• Análisis de vibraciones, considerada por muchos como la técnica estrella

dentro del mantenimiento predictivo.
• Termografías.
• Boroscopias.
• Análisis de aceites.
• Análisis de ultrasonidos.
• Análisis de humos de combustión.
• Control de espesores en equipos estáticos.
 Conclusion

• Cuando un programa de mantenimiento predictivo es incorporado a la

industria, es imprescindible conocer y evaluar la rentabilidad de dicho
programa, para poder justificar su existencia y garantizar su continuidad
dentro de la empresa.
• El éxito del programa de mantenimiento depende de la implicación de la
organización en su conjunto.
• No es suficiente tomar mediciones, es necesario estar seguros de que
hayan sido adquiridas correctamente y disponer de personal capacitado
para analizar dicha información.
• Es necesario que la información obtenida sea en tiempo real para que las
decisiones sean tomadas oportunamente.
1.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
CORRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO
 Correctivo

-VENTAJAS:
• Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su
estado, y sus condiciones de funcionamiento.
• Mayor duración de los equipos e instalaciones.
• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a una
programación de actividades.
• Menor costo de reparaciones.

-DESVENTAJAS:
• Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo que ocasiona que
este sea más tardado.
• El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar los repuestos de
recursos en el momento que se necesiten.
• No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
 Preventivo
- VENTAJAS
• Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo
• Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
• Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
• Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a ser
aplicado en los equipos.

- DESVENTAJAS
• Entre sus pocas desventajas se encuentran:
• Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las
recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los
equipos.
• No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas de los
equipos.
 Predictivo
- VENTAJAS
• Da más continuidad en la operación. Puesto a que si en la primera revisión se detecta algún cambio necesario, se
programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones.
• Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser más exactos.
• Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de personal y en los procesos de contratación,
aunque luego veremos una desventaja sobre ello.
• Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no a percepción, se busca que los
repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.

- DESVENTAJAS
• Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare, es posible que tenga que
esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisión, por lo que las urgencias también deben darse mediante
programaciones.
• Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los equipos y aparatos suelen ser de
alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones para adquirirse.
• Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el personal es menor, éste debe
contar con conocimientos más calificados, lo que eleva a su vez el costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan
las opciones.
• Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de trabajo, si se unen los costos
de todas las veces que se paró la máquina y se revisó por cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es
considerablemente alto.
• 2.3 PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO Y
PREDICTIVO
• La planificación y programación del mantenimiento de una máquina
depende del tamaño de la empresa, de la complejidad de los equipos, del
número de máquinas iguales, de la naturaleza de las operaciones, del coste
de las paradas, etc. Siempre es necesario un procedimiento que evite, o al
menos reduzca las averías, detecte y diagnostique los defectos y repare o
corrija los efectos del uso, sujetándose en todo momento a los
presupuestos económicos de la empresa.

• No existe una clasificación rígida de los sistemas de mantenimiento, de

forma cada empresa debe elegir el sistema adecuado para cada tipo de
máquina. En algunas máquinas se precisa un sistema preventivo avanzado
y, en cambio, a otras máquinas se las deja funcionar hasta la detención
forzosa por avería. No es admisible es que una misma máquina participe
de dos sistemas diferentes.