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PLAN HACCP PARA ESPARRAGO VERDE FRESCO

EMPRESA EXPOFRUT PERU SAC

Preparado por el:

DEPARTAMENTO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

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INDICE

PLAN HACCP PARA ESPARRAGO VERDE FRESCO

INTRODUCCION

ACTA DE COMPROMISO

POLITICA Y OBJETIVOS DE LA EMPRESA

ORGANIGAMA DE LA EMPRESA

PASOS DEL CODEX ALIMENTARIO:

1. FORMACION DEL EQUIPO HACCP

2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

3. USO DETERMINADO

4. DIAGRAM DE FLUJO

5. VERIFICACION “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL

PROCESO.

6. ANALISIS DE PELIGROS

7. LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

8. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC

9. SISTEMA DE MONITOREO

10. ACCIONES CORRECTIVAS

11. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION

12. MANTENIMIENTO DE REGISTROS.

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INTRODUCCIÓN

El presente documento constituye el Plan HACCP de la Empresa EXPOFRUT PERU SAC.,

para el proceso de espárragos verdes frescos en la planta de empaque ubicado en la
Panamericana sur Km 148 – San Vicente - Cañete.
El Plan HACCP está basado en los Análisis de peligros de Puntos Críticos de Control, el
cual analizará los peligros significativos desde el transporte de la materia prima hasta
el despacho del producto terminado.
Una vez hallado los peligros se desarrollará los procedimientos para su control
mediante el monitoreo, acciones correctivas, verificación, etc.
Este Plan HACCP es un sistema preventivo el cual está basado en los 12 Pasos del
Codex Alimentario en el cual se encuentran los 7 principios del HACCP.

1. La Formación del Equipo HACCP

2. Descripción del Producto
3. Uso determinado
4. Elaboración del Diagrama de Flujo
5. Verificación “IN SITU” del diagrama de Flujo del Proceso
6. Análisis de Peligros (PRINCIPIO I)
7. Los Puntos Críticos de Control (PRINCIPIO II)
8. Establecimiento de los Límites Críticos de Control (PRINCIPIO III)
9. Sistema de Monitoreo (PRINCIPIO IV)
10. Acciones Correctivas (PRINCIPIO V)
11. Procedimientos de Verificación (PRINCIPIO VI)
12. Mantenimiento de Registros (PRINCIPIO VII)

Los programas prerrequisitos del HACCP son los procedimientos esenciales que una
empresa de alimentos debe tener implementado las Buenas Prácticas de
Manufacturas y los Programas de Higiene y Saneamiento si cumplimos con estos
requisitos tendremos alimentos seguro.
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ACTA DE COMPROMISO

Suscriben los miembros del equipo HACCP de la Empresa EXPOFRUT PERU S.A.C., el
presente documento de compromiso y cumplimiento del Plan HACCP, así como de sus
Programas Pre-requisitos: Buenas Prácticas de Manufactura y Programas de Higiene y
Saneamiento.

________________________ _________________________
Adolfo Valle Velarde Juan Guerrero Mueras
Gerente General Gerente de Producción

________________________ _________________________
Elizabeth Vilca Ricce Mauricio Castillo Hidalgo
Jefe de Aseguramiento de la Calidad Jefe de Producción
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POLITICA Y OBJETIVOS DE LAEMPRESA

EXPOFRUT PERU SAC, tiene como política:

Asegurar la plena satisfacción de las necesidades y expectativas del cliente,

ofreciéndole productos vegetales frescos de la mejor calidad e inocuos, utilizando para
ello recursos, mano de obra y tecnología óptima, para así llegar a ser empresa líder en
el rubro.
Buscar la mejora continua en las actividades del proceso, asegurando así cumplir con
los requisitos del cliente.

OBJETIVOS

- Asegurar la inocuidad del esparrago verde fresco a través de su Plan HACCP.

- Minimizar los peligros significativos a través del Sistema Preventivo HACCP,
monitoreando y controlando los PCC durante el proceso.
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ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
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1. FORMACION DEL EQUIPO HACCP

En el proceso de los alimentos es indispensable contar con los conocimientos y experiencias

apropiadas para agregar la calidad e inocuidad del producto que se elabora.
Siendo así, que el Gerente General mediante una reunión con todos los involucrados en el
proceso de empaque de espárrago verde fresco decide nombrar al siguiente Equipo HACCP:

GG1 GERENTE GENERAL ADOLFO VALLE VELARDE

030 GERENTE DE PRODUCCION JUAN GUERRERO MUERAS

031 JEFE DEL DEPARTAMENTO DE ELIZABETH VILCA RICCE

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

032 JEFE DEL DEPARTAMENTO DE PROCESOS MAURICIO C ASTILLO HIDALGO

033 JEFE DEL DEPARTAMENTO DE APOYO MAURICIO CASTILLO HIDALGO

034 PRODUCCION CAMPO JUAN GUERRERO MUERAS

Luego de establecido el equipo, se definieron las funciones y responsabilidades de cada uno y

del personal a su cargo.

CARGO FUNCION

GERENTE GENERAL Responsable del buen funcionamiento de la empresa y

por consiguiente, dirige y supervisa el desempeño de
todas las áreas funcionales existentes.
Asimismo dirige y evalúa la Gestión General de la
empresa en el marco de las políticas institucionales y
lineamientos estratégicos aprobados por la Junta de
Accionistas con base a los poderes y atribuciones
otorgados.
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GERENTE DE PRODUCCION Planifica, organiza y controla la producción de la

Empresa, así como la prestación de servicios
relacionados (procesamiento de producción para
terceros), de acuerdo a las especificaciones de cada
cliente, sujetos a la viabilidad de la empresa.

JEFE DEL DEPARTAMENTO DE Responsable de coordinar y supervisar la

ASEGURAMIENTO DE LA implementación del Sistema de Calidad y el Plan
CALIDAD HACCP.
Asegurar que se cumplan las normas técnicas
correspondientes para que el producto sea seguro
cumplir con las especificaciones del cliente.
Hacer cumplir las BPM y el Programa de Higiene y
Saneamiento capacitando al personal.

JEFE DEL DEOPARTAMENTO Responsable de planificar , coordinar supervisar los

DE PROCESOS procedimientos en el Dpto. de Procesos, garantizando
el cumplimiento a tiempo de las órdenes de compras
de los clientes, dependiendo de la calidad y
presentación solicitada.

JEFE DELDEPARTAMENTO DE Supervisar y Controlar el área de Recepción y

APOYO Transporte, área de Almacén y Cotizaciones y área
Mantenimiento los requerimientos que necesitan para
un mejor funcionamiento y mantenimiento.
Asegurar el cumplimiento de los trabajos de las áreas
de recepción y transporte, área de almacén y sección
mantenimiento.
Dar información sobre los problemas que tengan estas
áreas al Gerente de Producción o Jefe del
Departamento de Proceso.
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Supervisar y coordinar con la Gerencia sobre el

mantenimiento de los vehículos.

PRODUCCION CAMPO Responsable de garantizar que la producción primaria

cumpla con las BPA y el MIP.

Finalmente se estableció el alcance y objetivo del presente estudio, definiendo donde

empieza, donde termina y que se incluye.
La base del sistema HACCP radica en la organización, la que se inicia con la formación
del equipo de trabajo, asignando a cada integrante las responsabilidades específicas de
acuerdo a las funciones que desempeñan.
El equipo multidisciplinario está formado por:
- Personal Directivo, quien con su compromiso proporciona los recursos
adecuados a disposición del equipo HACCP, aprueba e impulsa la Política de
Calidad, mediante las exigencias del cliente y autoridad permite la
implementación y cumplimiento del presente plan.
- Personal Profesional, calificado con amplio conocimiento del sector y formación
académica óptima.
- Personal Técnico, con experiencia en el proceso que constituye el apoyo de la
fase operativa de producción y control de calidad.

FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL JEFE DEL EQUIPO HACCP

El líder del equipo HACCP es el Experto en HACCP, por sus conocimientos se ha
nombrado al Jefe del Departamento de Aseguramiento de la Calidad.
Responsabilidades del líder:
 Gestiona el diseño e implementa el sistema HACCP.
 Informa sobre el desempeño del sistema y la calidad de productos.
 Controla el alcance del estudio HACCP.
 Coordina y preside las reuniones del equipo HACCP.
 Mantiene y pone en práctica el programa de auditoria interna.
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 Coordina y programa las auditorías externas.

 Realiza la verificación interna del plan HACCP y rubrica la integridad de la
validación y verificación del plan.
Las funciones y responsabilidades de cada miembro del equipo HACCP se encuentran
descritas en el Manual de Funciones.

ALCANCE Y OBJETIVO
Alcance: Plan HACCP para espárrago verde fresco desde el transporte de la materia
prima hasta el transporte del producto terminado al punto de embarque.
Objetivo: Asegurar la inocuidad del espárrago verde fresco para exportación
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II. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Se realizó un estudio del producto, dando los detalles de su composición,

estructura física, química, empaque, características agregadas por proceso,
características sensoriales, la especificaciones de la etiqueta, su vida útil,
características fitosanitarias, microbiológicas y métodos de distribución.

III. USO DETERMINADO

El uso del producto será en fresco o de acuerdo al requerimiento del consumidor.

Se evaluó el mercado hacia donde es dirigido el producto, analizando a los cinco
grupos vulnerables como son: ancianos, niños, embarazadas, enfermos e inmune
comprometidos. Llegando a la conclusión que puede ser dirigido al público en general,
la que se incluye en la misma ficha técnica del producto.
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FICHA TECNICA DEL PRODUCTO

NOMBRE ESPARRAGO VERDE FRESCO

DEFINICIÓN Producto obtenido a partir de turiones verdes frescos de la
especie Asparagus officinalis L., los cuales han sido lavados,
clasificados, empacados, hidroenfriados y refrigerados a
1.5-3.0 ºC.
COMPONENTES
Composición de espárrago cada 100 grs
Agua 92.4%
Energía 23.5 Kcal
Grasa 0.17 grs
Proteínas 2.28 grs
Hidratos de carbono 4.54 grs
Fibra 2.10 grs
Potasio 273 mgrs
Sodio 2 mg
Fósforo 56 mg
Calcio 21 mg
Magnesio 18 mg
Hierro 0.87 mg
Zinc 0.46 mg
Vitamina C 13.2 mg
Vitamina B1 0.140 mg
Vitamina B2 0.128 mg
Vitamina B6 0.131 mg
Vitamina A 583 IU
Vitamina E 2 mg
Folacina 128 mcg
Niacina 1.170 mg

Fuente: www.botanica-online.com, Vicent Mártinez C

CARACTERISTICAS  Color: la punta y la mayor parte del cuerpo del turión de
SENSORIALES color verde.
 Olor y Sabor característicos; exentos de cualquier olor y/o
sabor extraños.
 Apariencia: sanos, limpios, exentos de cualquier materia
extraña visible.
CARACTERÍSTICAS pH = 6.28
QUÍMICAS
CARACTERÍSTICAS
FÍSICO QUÍMICAS Aw = 0.8
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CARACTERÍSTICAS  Desinfección en solución clorada (150 – 250 ppm), para la

AGREGADAS POR disminución de la carga microbiana.
PROCESO  Selección y clasificación del producto a fin de determinar su
aptitud para la exportación.
 Hidroenfriado de 1 a 2,5 ºC.
 Refrigerado de 1,5 a 3,0 °C de la pulpa, para la disminución
de la tasa respiratoria del producto evitando el deterioro.
 Valor Agregado: Cortado, secado y empacado según
requisitos del cliente.

INTENCIÓN DE USO Y  El consumo puede ser en fresco o de acuerdo al

CONSUMIDORES requerimiento del consumidor.
POTENCIALES  Almacenar en refrigeración.
 Dirigido al público en general.

EMPAQUE Envoltura Primaria

 En atados con ligas con un peso solicitado por el cliente.

 En cajas plásticas con un peso solicitado por el cliente.
 VALOR AGREGADO: Envasado en bandejitas plastificadas,
mediante un film y/o embolsados y selladas, empacadas en
cajas plásticas.
Envoltura Secundaria
 En parihuelas en un número de cajas determinado según la
solicitud del cliente.
ETIQUETADO Se señala lo siguiente:
Y  Cajas Karton Plast
CODIFICADO  Planta de empaque
 Peso del producto.
 Código de agricultor de origen (Fundo/lote).
 Día de proceso.
 Turno de proceso.
 Mesa en que se empacó.
 Tipo de transporte.
 Calibre.
 Temperatura de refrigeración.
 Fecha de vencimiento (valor agregado embolsado)
Parihuelas
 Destino, línea aérea, AWB y número de parihuela

AEREO:
VIDA ÚTIL ESPERADA - 15 a 20 días (en refrigeración de 2-6°C) contados
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desde la cosecha hasta la vida en anaquel.

- VALOR AGREGADO: 15 días después del embarque.
MARÍTIMO:
- 20 a 30 días, en atmósfera controlada

CARACTERÍSTICAS Dentro de los límites para residuos de plaguicidas establecidos

FITOSANITARIAS Y por la comisión del Codex Alimentarius.
MICROBIOLÓGICAS Ausencia de plagas.

Fuente: N.T.S. N°71 MINSA/ DIGESA - Criterios

Microbiológicos de Calidad Sanitaria e Inocuidad para los
Alimentos y Bebidas de Consumo Humano.

Agente Categorías Clase n c Límite gr/ml

microbiano s
m M
4
Aerobios 1 3 5 3 10 106
Mesófilos
Escherichia Coli 5 3 5 2 10 102

Salmonella sp. 10 2 5 0 Ausencia/25 g -

Listeria 10 2 5 0 Ausencia/25 g -

Monocytogenes
METODO DE Transportados en vehículos refrigerados.
DISTRIBUCIÓN

NOTA: Todas las especificaciones del producto terminado según tipo de presentación
por cliente, se encuentran en el respectivo archivo: Especificaciones del Cliente.
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4. DIAGRAMA DE FLUJO

Para la elaboración del diagrama flujo se realizó la descripción de las etapas del
proceso, abarcando el alcance del plan HACCP de principio a fin.

El presente diagrama de flujo muestra los detalles de las actividades del proceso, lo
que facilita la identificación los posibles peligros.

5. VERIFICACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Se verificó el diagrama de flujo mediante la observación de proceso, entrevista con el

personal, asegurándonos así, que lo que está escrito es lo que se da en la práctica.
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CONTAMINADA

BAJO RIESGO

Sobrevivencia de E. Coli,
Listeria Monocytogenes.
Conc. 150-250 ppm Cl libre
HClO pH: 6.5 - 7.5

ALTO RIESGO
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DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO

FLUJOGRAMA DEL PROCESO OBJETIVO RESULTADO CONTROLES RESPONSABLES REGISTROS

Trasladar la materia prima Materia prima ubicada en la Limpieza y desinfección 031 031-S-04,
desde el campo hasta la planta planta de empaque en del vehículo, 331 Guía de
TRANSPORTE de empaque. condiciones óptimas de calidad mantenimiento del remisión de
DE MATERIA
PRIMA y seguridad. vehículo, estado de jabas serie 005,
jabas, tiempo de guías de
transporte remisión fundos,
control de
eficiencia de
transporte
Codificar la carga por número Control e identificación de los Codificación, peso, 331
de agricultor para determinar el fundos, para la trazabilidad y control de materia 031 331-01,
peso de ingreso. determinar los rendimientos y prima, temperatura, 333 331-02,
seguimiento del producto en su placa del vehículo, 324-04
RECEPCIÓN vida útil. control de operatividad
Aceptar el producto luego de la Producto con las características de carretillas
evaluación previa de óptimas para el proceso de hidráulicas, control de
características físico- empaque. operatividad de
PESADO
organolépticas y del nivel de balanzas
infestación con plagas de
campo.

Limpiar la materia prima. Producto limpio sin tierra ni Secuencia de lavado. 031 031- 04
PRIMER LAVADO
residuos de cosecha. 331
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FLUJOGRAMA DEL OBJETIVO RESULTADO CONTROLES

PROCESO RESPONSABLES REGISTROS
Eliminar plagas (Trips) Producto libre de plagas (Trips). Secuencia de lavado , 031 031- 04
tiempo de inmersión 032
DESINFESTACIÓN

Bajar temperatura Espárrago Temperatura agua 2 a 8º C Temperatura del agua 031 031-H-02
entre 6 a 12 °C Temperatura de pulpa del Temperatura de pulpa
producto entre 6 a 12 ° C
PRE ENFRIADO Desinfectar el producto con Disminución de la carga Concentración de Cl 031
una concentración de 100 a microbiana libre residual
150 ppm de cloro libre
residual
Almacenar /Trasladar la Materia prima lista para pasar a inspección del 321
ALMACENAMIENTO DE materia prima lavada y la sala de proceso. producto antes de
MATERIA PRIMA desinfestada. ingresar a sala de
proceso
Asegurar una correcta Materia prima correctamente 031-H-01
ABOCADURA manipulación. ordenada para la selección y
clasificación. Concentración de 031
cloro, secuencia de 032
Disminución de la carga lavado, Control de 321
Mantener niveles de cloro microbiana. fajas sanitarias.
2DO LAVADO Y
DESINFECCIÓN residual.
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FLUJOGRAMA DEL PROCESO OBJETIVO RESULTADO CONTROLES RESPONSABLE REGISTROS

Separar los turiones que no Turiones que cumplan con las calidad de calibrado, 031 031-A-01
cumplen con las características características de exportación. eficiencias de 321
SELECCIÓN
físico-organolépticas. calibradoras 321-02
Y
CLASIFICACIÓN
Distribuir los turiones por Producto seleccionado por
características comunes de diámetros similares.
diámetro.

Agrupar conjunto de turiones Manojo de turiones de diámetro Calidad de atado, corte, 031 031-A-03
ENLIGADO DEATADO
en manojos con un número y similares, ordenados y distribuidos pesado, encajado y 322 322-02
peso determinado mediante de acuerdo a los requerimientos codificado, control de 333 324-04
una liga. del cliente. operatividad de balanzas, 324-02
CORTE DE ATADO Uniformizar la longitud del Atados con turiones de longitud control de rieles para
turión a 20 +/- 1 cm aprox., aprox. de 20 +/- 1 cm, y peso total cajas
mediante un seccionamiento según requerimientos del cliente.
transversal a la base del
PESADO DE ATADO
mismo.
Verificar el peso del atado
después del corte.
ENCAJADO DE ATADO Ubicar el producto (turiones Cajas con atados de turiones
con las puntas hacia arriba) en debidamente colocados, con
cajas, con almohadilla para la número y peso de manojos según
retención de humedad (según requerimientos del cliente.
CODIFICADO DE CAJAS requerimientos del cliente).
Marcar las cajas con un código Cajas correctamente codificadas.
de identificación para la
trazabilidad o rastreabilidad.
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FLUJOGRAMA DEL PROCESO OBJETIVO RESULTADO CONTROLES RESPONSABLE REGISTROS

Verificar el peso total de los Cajas conteniendo manojos de Control de peso final, 031 031-A-02
diferentes tipos de cajas, de turiones con un determinado cajas por fundo, lote y 032 322-02
PESADO FINAL
acuerdo a requerimientos del peso neto total. personal, control de 322 324-04
DE CAJAS
cliente. producto terminado
Verificar las características
requeridas y los estándares
de calidad
Disminuir la temperatura del Producto con una temperatura concentración de 031 031-H-02
producto, entre 1.0-2,5 ºC de pulpa promedio final de cloro libre residual, 324
mediante una ducha de agua 1.0-2.5 ºC. temperatura de agua,
HIDROENFRIADO helada, por un tiempo de 7- temperatura del
10 min. producto, control de
Desinfectar el producto, con Reducción de la carga operatividad de
agua clorada de 150-250 microbiana total. compresoras
ppm.
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FLUJOGRAMA DEL OBJETIVO RESULTADO CONTROLES RESPONSABLES REGISTROS

PROCESO
Mantener el producto final, Producto almacenado a una Temperatura de 031 031-H-02
en cámara de refrigeración temperatura de 1,5-3,0 °C para cámara, temperatura 032 324-03
a una temperatura su conservación. del producto, 324 324-02
ambiente promedio de 0,5 – cantidad de cajas por
3,0 ºC. fundo, control de
EMBALAJE fundos por
Agrupar las cajas Turiones con una vida útil dentro parihuela, control de
exportables en parihuelas, del límite establecido. operatividad de
de acuerdo a calibres y tipo compresoras
de transporte a usar.
Embalar las parihuelas de Parihuela conteniendo un
acuerdo al requerimiento número determinado de cajas de
del cliente. exportación.
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FLUJOGRAMA DEL PROCESO OBJETIVO RESULTADO CONTROLES RESPONSABLES

REGISTROS
Mantener la cadena de Productos listos para ser Control de 031 031-H-02
frío. despachados. temperatura de 032 322-05
Almacenar el producto cámara, producto, 324
ALMACENAMIENTO
con una temperatura de control de operatividad
ambiente de 0,5 - 3 °C de compresoras

Colocar el producto en el Producto ordenado en Temperatura de salida 032 Guía serie 004: Guías
vehículo de transporte parihuelas y en condiciones del producto, 031 de remisión para
refrigerado para estables de frío para ser verificación de la 324 exportación
DESPACHO mantener la cadena de transportados, dentro del temperatura de la Información de carga
frío. vehículo refrigerado. cámara del vehículo (Packing List)
refrigerado y
verificación de limpieza
y desinfección del
vehículo
Transportar el producto Producto manteniendo las Comunicación con el 032 Reporte de Agente de
terminado al punto de características de calidad chofer durante el 031 carga
TRANSPORTE AL embarque. desde la trayecto Reportes de Frío Aéreo
PUNTO DE salida de la planta de a punto de embarque.
EMBARQUE empaque, Tiempo de transporte.
al punto de embarque
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6. ANÁLISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO I)

El equipo HACCP realizó el análisis de peligros enumerando todos los peligros posibles
que pudieran surgir en cada una de las etapas del estudio correspondiente.
En este análisis se discutió la probable aparición del peligro así como la gravedad de
este; en cuanto a inocuidad, la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de los peligros,
presencia, contaminación, desarrollo, sobrevivencia de microorganismos patógenos,
supervivencia de plagas, presencia o contaminación química, etc.

7. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE

CONTROL(PRINCIPIO 2)

La identificación de los PCC se realizó primero tomando en cuenta la medidas

preventivas establecidas por la empresa, por lo cual las medidas controladas por los
programas pre-requisitos han sido consideradas PC, en algunos casos se hizo uso de la
herramienta “Árbol de Decisiones”, determinándose así los PCC, justificando en cada
peligro por qué resultó un PC / PCC.
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APLICACIÓN DE LA MATRIZ DE ANALISIS DE PELIGROS PARAPROBLEMAS DE

INOCUIDAD

La matriz se centra en dos aspectos claves del proceso de análisis de peligros:

- Determinación de la categoría de gravedad para un determinado peligro de
seguridad de alimentos, y
- La clasificación de la probabilidad de que se produzca dentro del ámbito de
los conocimientos y prácticas de gestión de la empresa de alimentos.
Determinar la Importancia de los Peligros – Método de Matriz para la seguridad de
Alimentos.

GRAVEDAD (CONSECUNCIA) PROBABILIDAD (FRECUENCIA)

1 Muerte A Se repite comúnmente
2 Enfermedad Grave B Se sabe que se produce
3 Retiro de Producto C Podría producirse
4 Queja del cliente D No se espera que se produzca
5 No significativo E Prácticamente imposible

MATRIZ

FRECUENCIA A B C D E
CONSECUENCIA
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25

- Un factor de importancia mayor que 10 es considerado un riesgo aceptable,

pero puede ser muy razonable implementar medidas de control para
minimizar más el posible peligro.
- Para un valor igual o inferior a 10, es esencial tener una medida de control
apropiada para manejar el peligro identificado. Esta medida(s) de control
constituirá un punto (s) crítico de control (PCC).
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ARBOL DE DESICIONES PARA IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

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PRINCIPIO 1 PRINCIPIO 2

Prob. Grav. PC
PROCESO CAUSA Y/O JUSTIFICACIÓN PCC
TIPO DE MEDIDA PREVENTIVA P1 P2 P3 P4 P5 RAZÓN DE DECISIÓN
CAJAS PELIGRO DEL PELIGRO PQ
PELIGRO PCQ
Contaminación por Malas prácticas de limpieza y
5 Capacitación del personal Se previene con un programa
Biológico e. coli, salmonella, desinfección en el transporte C 3 SI -- -- -- -- PC
TRANSPORTE en BPM pre requisito
listeria monocytogenes y el personal
DE MATERIA
PRIMA Físico No existe
Químico No existe
-Control de proveedores
Malas prácticas de campo
-BPA /GLOBALGAP Un paso posterior elimina el
Biológico Presencia de e. coli (manipulación del personal, C 4
- Análisis microbiológico del
SI SI NO SI SI PC
peligro
materiales, agua de riego, etc.)
agua

Presencia de material
Implementación Se puede prevenir esta etapa con
Físico extraño (traza de metal, Malas prácticas agrícolas C 4
BPA/GLOBALGAP
SI -- -- -- -- PC
un programa pre requisito
espina, broza, insectos)
RECEPCIÓN
Inadecuada aplicación (no -Control de proveedores
respetar los periodos de (Declaración Jurada de LMR), No hay un paso posterior para
Presencia de pesticidas C 3 SI SI NO NO -- PC
carencia, exceso de dosis, uso análisis de residuos de controlar el peligro
prohibido) pesticidas.
Químico
-Declaración de metales
Uso de aguas contaminadas de
Presencia de metales pesados. No existe otra etapa para
riesgo de espárrago. Calidad del C 3 SI SI NO NO -- PC
pesados -Análisis de metales pesados. controlar este peligro
suelo.
-Historial de campo.
Malas prácticas de manufactura
Contaminación con e. coli
del personal e inadecuada -Capacitación al personal en Este paso es controlado por un
Biológico C 4 SI -- -- -- -- PC
limpieza y desinfección de la BPM programa pre requisito
PESADO balanza.
Físico No existe
Químico No existe
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PRINCIPIO 1 PRINCIPIO 2

Prob. Grav. PC
PROCESO TIPO DE CAUSA Y/O JUSTIFICACIÓN DEL PCC
MEDIDA PREVENTIVA P1 P2 P3 P4 P5 RAZÓN DE DECISIÓN
PELIGRO PELIGRO PELIGRO PQ
CAJAS PCQ
La etapa es controlada
Malas prácticas de manufactura del Capacitación del personal en
Biológico Contaminación e. coli C 4 SI -- -- -- -- PC por un programa pre
personal BPM
1ER LAVADO requisito
Físico No existe
Químico No existe
La etapa es controlada
Malas prácticas de manufactura del Capacitación del personal en
Biológico Contaminación por e. coli C 4 SI -- -- -- -- PC por un programa pre
personal BPM
DESINFESTACIÓN requisito
Físico No existe
Químico No existe
Baja dosificación de cloro (rango bajo de lo Capacitación al personal de El peligro no llega a
Biológico Sobrevivencia de e. coli C 4 SI SI NO NO -- PC
establecido) control de cloro niveles inadmisibles
PRE ENFRIADO Físico No existe
Químico No existe
-Mantenimientos de equipos
Incremento de Tº en la cámara de El peligro no llega a
Biológico C 4 de frío. SI SI NO NO -- PC
ALMACENAMIENTO Desarrollo de e. coli almacenamiento fuera del rango establecido niveles inadmisible
-Capacitación del personal
DE MATERIA PRIMA
Físico No existe
Químico No existe
La etapa es controlada
Malas prácticas de manufactura empleadas
Biológico C 4 -Capa citación de BPM SI -- -- -- -- PC por un programa pre
Contaminación por e. coli por el personal
requisito
ABOCADURA No existe
Físico

No existe
Químico
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PRINCIPIO 1 PRINCIPIO 2

Prob. Grav. PC
TIPO DE CAUSA Y/O JUSTIFICACIÓN DEL PCC
PROCESO MEDIDA PREVENTIVA P1 P2 P3 P4 P5 RAZÓN DE DECISIÓN
PELIGRO PELIGRO PELIGRO PQ
CAJAS
PCQ
Baja dosificación del cloro fuera del Capacitación del personal El peligro no llega a
Biológico Sobrevivencia de e. coli C 4 SI SI NO NO -- PC
SEGUNDO rango establecido de control de cloro niveles inadmisibles
LAVADO Y
DESINFECCIÓN
Físico No existe
Químico No existe
La etapa es controlada
Malas prácticas de manufactura Capacitación del personal
Biológico Contaminación por e. coli C 4 SI -- -- -- -- PC por un programa pre
SELECCIÓN Y
empleadas por el manipulador. en BPM requisito
CLASIFICACIÓN Físico No existe
Químico No existe
La etapa es controlada
Malas prácticas de manufactura del Capacitación del personal
Biológico Contaminación por e. coli C 4 SI -- -- -- -- PC por un programa pre
personal en BPM requisito
ATADO
Físico No existe
Químico No existe
La etapa es controlada
Malas prácticas de manufactura del Capacitación del personal
Biológico Contaminación por e. coli C 4 SI -- -- -- -- PC por un programa pre
personal en BPM requisito
CORTE DE Físico No existe
ATADO
Contaminación por
Correcto mantenimiento de El peligro no llega a
Químico trazas de residuos Mal afilado de cuchillos C 4 SI SI NO NO -- PC
cuchillos niveles inadmisibles
metálicos
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PRINCIPIO 1 PRINCIPIO 2

Prob. Grav. PC
PROCESO TIPO DE CAUSA Y/O JUSTIFICACIÓN DEL PCC
MEDIDA PREVENTIVA P1 P2 P3 P4 P5 RAZÓN DE DECISIÓN
CAJAS PELIGRO PELIGRO PELIGRO PQ
PCQ
Malas prácticas de manufactura del La etapa es controlada
Contaminación por Capacitación del personal
Biológico personal e incorrecta limpieza de C 4 SI -- -- -- -- PC por un programa pre
PESADO DE e. coli en BPM requisito
balanzas
ATADO
Físico No existe
Químico No existe
La etapa es controlada
Contaminación por Malas prácticas de manufactura del Capacitación del personal
Biológico C 4 SI -- -- -- -- PC por un programa pre
ENCAJADO DE e. coli personal en BPM requisito
ATADO Físico No existe
Químico No existe
Biológico No existe
CODIFICADO DE Físico
No existe
CAJAS
Químico No existe
Biológico No existe
PESO FINAL DE
CAJAS Físico No existe
Químico No existe
-Asegurar la concentración -No existe un paso
Sobrevivencia de -Mal manejo de concentración de cloro
Biológico C 2 de cloro y temperatura del SI SI SI -- -- PCC posterior que controle
e. coli -Temperatura del agua sobre el rango
agua este peligro
HIDROENFRIADO
Físico No existe
Alta concentración de -Capacitación del personal -Peligro no excede los
Químico Alta dosificación SI SI NO NO -- PC
cloro de cloración límites admisibles
La etapa es controlada
Contaminación por Malas prácticas de manufactura del Capacitación del personal
Biológico C 4 SI -- -- -- -- PC por un programa pre
EMBALAJE
e. coli personal en BPM requisito
Físico No existe
Químico No existe
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PRINCIPIO 1 PRINCIPIO 2

Prob. Grav. PC
PROCESO TIPO DE CAUSA Y/O JUSTIFICACIÓN DEL PCC
MEDIDA PREVENTIVA P1 P2 P3 P4 P5 RAZÓN DE DECISIÓN
CAJAS PELIGRO PELIGRO PELIGRO PQ
PCQ
La etapa es controlada
Contaminación de Malas prácticas de manufactura del Capacitación del personal
Biológico
e. coli
C 4 SI -- -- -- -- PC por un programa pre
personal, materiales contaminados en BPM, SSOP. requisito
ALMACENAMIENTO
Físico No existe
Químico No existe
Biológico No existe
DESPACHO Físico No existe
Químico No existe
TRANSPORTE AL Biológico No existe
PUNTO DE Físico No existe
EMBARQUE Químico No existe
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8. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA PUNTO

CRITICO DE CONTROL (PRINCIPIO 3)

El establecimiento del límite crítico ha sido establecido de forma tal que garantiza el
control de los puntos críticos de control encontrado.
Estos límites fueron justificados, validados de la siguiente manera:
Información publicada: Literatura científica, registros de la empresa, registros del
proveedor, pautas reguladoras y pautas de la industria (Ejm. CODEX, ICMSF, FDA, etc).
Consejo de expertos: Asesores, asociaciones en investigación, fabricantes de equipos,
proveedores de químico, proveedores de limpieza, microbiólogos, toxicólogos,
ingenieros del proceso.
Datos experimentales: Análisis microbiológicos.
Pautas reguladoras: pautas, niveles de variación y acción locales y estatales; pautas,
niveles de acción y variación del CODEX/FAO/FDA

Etapa Límite Critico Justificación y validación

- Revisión bibliográfica
150 – 250 ppm cloro libre - Análisis microbiológicos
residual.
Temp. Agua: 0.5 – 2.0 °C - Revisión bibliográfica
- Función óptima del
proceso por experiencia.
HIDROENFRIADO

Temp. Producto: 1.0 – 2.5 °C - Revisión bibliográfica

- Función optima del
proceso por experiencia.
- Vida Util
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9. SISTEMA DE MONITOREO PARA CADA PCC (PRINCIPIO 4)

Se estableció un sistema de monitoreo tal que detecta la pérdida de control de los PCC
según los límites críticos establecidos.
Esto nos asegura realizar ajuste cuando se sale fuera de los límites críticos, realizado
un monitoreo continuo tal que es suficiente para garantizar que el PCC se encuentre
entre los límites críticos.

Todos los documentos de monitoreo son registrados, firmados por el personal que
realiza el monitoreo y responsables de la calidad y seguridad.

10. ACCIONES CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5)

Se desarrolló las acciones correctivas para cada PCC. Las acciones tomadas.
- Acciones Inmediatas; en el cual se ajusta el proceso para recuperar el
control y si fuera necesario, se pone en observación el producto
sospechoso o se retira.
- Acciones Preventivas; en las cuales se hace un estudio del por qué de la
desviación para que no vuelva a ocurrir.
En ambos casos se toma a un responsable de aplicar la acción correctiva y registrando
dicha acción correctiva.
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11. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN (PRINCIPIO 6)

La verificación del Sistema HACCP se realizó de acuerdo a los siguientes puntos:

- Revisión del Plan HACCP y sus registros generados.
- Revisión de los límites críticos, acciones correctivas inmediatas y
preventivas.
- Verificación de los PCC se encuentren bajo control.
- Auditorías internas HACCP, así como las pruebas microbiológicas y/o
químicas del producto final.
Se realiza con el objetivo de mantener el sistema y también como una mejora
continua.
En la validación del Sistema HACCP:
- Identificamos primero todos los programas pre-requisitos.
- Verificamos el Flujo grama.
- En los cuadros Control HACCP; verificamos haber incluido todos los
peligros posibles, medidas preventivas para cada peligro, límites críticos
que controlan el peligro existente y verificamos todos los
procedimientos de monitoreo, como el uso de equipo óptimos y
calibrados.
En la revisión de los resultados del monitoreo:
- Son revisados diariamente para poder tomar las acciones correctivas
que sea necesarias.
En cuanto al ensayo del producto:
- Han sido realizados análisis microbiológicos del producto terminado y
agua del proceso y Fisicoquímico.
En cuanto auditorias:
- Se realiza auditorías internas: Auditoria Interna HACCP.
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12.MANTENIMIENTO DE REGISTROS (PRINCIPIO 7)

Todos los procedimientos del Sistema HACCP se encuentran documentados y los

registros generados son óptimos para su propósito (nos avisa del que el sistema se
encuentra bien, nos previene ante cualquier desviación, nos localiza la causa del
problema y nos respalda ante cualquier litigio).

Estos registros se encuentran en forma ordenada, de fácil acceso y en un lugar tal que
los previene de cualquier deterioro o perdida.

Los registros del Sistema HACCP son:

- Plan HACCP y los programas pre-requisitos (Ejm. Manual SSOP)
- Registros de monitoreo de los PCC y Acciones Correctivas
- Registros de verificación; nos indica las modificaciones que ha tenido el
Plan HACCP, los registros de calibración de los equipos de monitoreo,
resultados de análisis microbiológicos, registros de auditorías de
proveedores verificando la conformidad del proveedor con la
certificación.
- Revisión del Plan HACCP y sus registros generados.
- Revisión de los límites críticos, acciones correctivas inmediatas y
preventivas.
- Verificación de los PCC se encuentren bajo control.
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PASO/ETAPA : HIDROENFRIADO

Principio 1 Principio 2 Principio 3 Principio 4 Principio 5 Principio 6 Principio 7

Peligro Medida Tipo de Límite Monitoreo Acción Correctiva Verificación Registros

de PC Crítico Qué Dónde Cómo Cuándo Quién
Control

Conc En el Ver NPO Cada hora El TAC Inmediata: Análisis 031-H-02

en- labora- 031-04 : durante Si el valor es menor al límite microbiológi-
Biológico Control PCC 150-250 tració torio Control de proceso crítico se le adicionará el
cos anuales
de la ppm n de Cloración volumen necesario para estar
Concen- Cl cloro dentro de los límites y se
Sobrevi- tra- en el volverá a pasar el producto al
vencia ción de agua hidroenfriado
de cloro de
e.coli. hidro Preventiva:
enfri Capacitación del personal,
ado personal idóneo.
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