MOTORES DC
¿Qué es un motor de corriente continua?
Es un aparato que puede convertir la energía eléctrica en mecánica, realizando un movimiento rotatorio.
Este es uno de los inventos más versátiles de la industria por su fácil control, paro y automatización en
procesos. Este motor consta de dos partes principales y son:
Parte fija: Compuesto por un electroimán producido por el campo magnético que induce la fuerza sobre la
parte móvil.
Parte móvil: Compuesto por varios espirales o bobinas. Se llama rotor.
PARTES DE UN MOTOR DC
Algunos conceptos de las partes de
un motor DC.
Estátor :Es la parte fija del motor responsable del establecimiento del campo magnético de excitación. En su interior se
encuentran distribuidos en números par, los polos inductores, sujetos mediante tornillos a la carcasa
Rotor :El rotor está formado por un eje que soporta un juego de bobinas arrolladas sobre un núcleo magnético; que gira dentro de
un campo magnético creado bien por un imán o por el paso de un juego de bobinas.
Colector delga: En las máquinas eléctricas de corriente continua, sean estas generadores o motores es necesario establecer una
conexión eléctrica entre la parte fija o estátor y las bobinas de la parte móvil o rotor; lo que se realiza mediante un elemento
denominado colector.
Escobilla: En electricidad es necesario, frecuentemente establecer una conexión eléctrica entre una parte fija y una parte rotatoria
en un dispositivo. Este es el caso de los motores o generadores eléctricos; donde se debe establecer una conexión de la parte fija
de la máquina con las bobinas del rotor.
Entrehierro: Es el espacio situado entre el estátor y el rotor, es por donde el flujo magnético pasa de uno a otro. Algunos motores
además incorporan polos de conmutación, rodeados por unas bobinas conectadas en serie con el devanado inducido y recubiertas
de una película aislante para evitar cortocircuitos.
Corriente continúa :El alojamiento del circuito magnético del campo en las máquinas de corriente continua. En este
caso, el estátor interactúa con la armadura móvil; su construcción puede ser de imán permanente o de electroimán; en
cuyo caso la bobina que lo energiza se denomina devanado de campo.
Generadores de corriente directa o alterna :En este caso, el estátor interactúa con el campo rotante para producir
corriente eléctrica. Una parte de la corriente generada puede ser aplicada al circuito del estátor; para generar un
campo magnético más fuerte y resultando en una mayor corriente generada.
Tipos de motor de corriente
continúa
Motor shunt: Es un motor cuyo bobinado inductor se
conecta en derivación con el circuito formado por bobinas
inducidas o auxiliares.
Motor compound: Su funcionamiento se origina por dos
inductores independientes; uno se deriva por el circuito
inducido y el otro por la derivación con el circuito formado
por el inducido; es un inductor auxiliar. Este motor tiene un
rango de debilitamiento que puede ser el resultado de
exceder a máxima velocidad segura del motor sin carga.
La ventaja de los motores DC es el control de
velocidad y se utilizan típicamente con un
controlador SCR en aplicaciones que requieren
velocidad ajustable y par constante en todo el
rango de velocidades. También se utilizan en
aplicaciones que requieren frenos dinámicos o
velocidad/retroceso ajustable. Las bobinas
dictan las características eléctricas del
motor. Algunos motores de este tipo carecen de
una buena regulación de velocidad, pero son
adecuados para cargas de alto par. Los motores
de derivación funcionan a una velocidad
constante, aunque tienden a ralentizarse bajo
carga.
Su propósito es mejorar el rendimiento de par-velocidad del
motor para que, a medida que el motor se carga más, el par se
mantenga constante o aumente ligeramente. Los
motores de corriente continua (DC) son una de las
primeras máquinas diseñadas para convertir la energía
eléctrica en energía mecánica. La corriente continua de
imán permanente (PM) convierte la energía eléctrica en
energía mecánica a través de la interacción de dos campos
magnéticos. Un campo es producido por un conjunto de
imanes permanentes, el otro campo es producido por una
corriente eléctrica que fluye por el motor. Estos dos campos
dan como resultado un par de torsión que tiende a girar el
rotor. A medida que el rotor gira, la corriente se conmuta para
producir una salida de par continua. El campo
electromagnético estacionario del motor también puede ser
bobinado por cable o puede estar formado por imanes
permanentes (llamado motor de imán permanente).
Funcionamiento motor DC.
El principio de funcionamiento básico de un motor de CC se explica a partir del caso de una espira
de material conductor inmersa en un campo magnético, a la cual se le aplica una diferencia de
potencial (o voltaje) entre sus extremos, de forma que a través de la misma circula una corriente I.
Para este caso la espira constituye el rotor del motor, y los imanes que producen el campo
magnético constituyen el estátor.
Entonces, dado que cuando un conductor, por el que pasa una corriente eléctrica, se encuentra
inmerso en un campo magnético, éste experimenta una fuerza según la Ley de Lorentz. Donde dicha
fuerza, denominada Fuerza de Lorentz, es perpendicular al plano formado por el campo magnético y
la corriente, y su magnitud esta dada por:
F: Fuerza en newtons
I: Intensidad que recorre el conductor en amperios
L: Longitud del conductor en metros
B: Densidad de campo magnético o densidad de flujo teslas
Φ: Ángulo que forma I con B
Motor de Corriente Continua.
De acuerdo acuerdo a la forma en que se encuentran conectados los devanados del motor, este puede ser:
• De Excitación Independiente.
• En Derivación.
• Serie.
•Compuesto:
- Acumulativo - Diferencial.
Motor de corriente continua.
Motor con Excitación Independiente:
Un motor con excitación independiente es
aquel cuyo circuito de campo es
alimentado alimentado por una fuente de
potencia potencia separada separada.
Motor en Derivación:
Es aquel cuyo circuito de campo obtiene su potencia
directamente de los terminales del inducido del motor.
Motor Serie:
Un motor serie es aquel cuyos devanados de campo constan de unas
pocas vueltas conectadas en serie con el circuito del inducido del
motor.
Motor Compuesto:
Un motor de Corriente Continua compuestos es aquel
que incluye tanto un campo en derivación como un
campo en serie. Puede ser Acumulativo o Diferencial
tomando en cuenta las mismas consideraciones que
para el generador compuesto.
MOTORES DC.
ARRANCADORES DE MOTORES
DE CORRIENTE CONTINUA
En el arranque de un motor el único factor que limita la corriente es la resistencia
del inducido Ra, ya que el motor no esta girando girando y por tanto E A = 0 V. En
estas condiciones condiciones circulara circulara una corriente muy alta.
Una solución para el problema de corriente excesiva durante el arranque consiste en insertar una resistencia de
arranque en serie con el inducido para limitar el flujo de corriente hasta que A A R I RA Resistencia del inducido IA =
Corriente en el inducido EA pueda elevarse para efectuar la limitación. Esta resistencia no debe estar en el circuito
de modo permanente, ya que ello podría ocasionar pérdidas excesivas y hacer que la característica momento de
torsión-velocidad- del motor baje excesivamente con un aumento de la carga. Por consiguiente, debe insertarse una
resistencia en el circuito del inducido para limitar el flujo de corriente al arrancar, y debe retirarse a medida que se
aumente la velocidad del motor.
Graficas de aceleración de un
motor Derivación.
ARRANCADOR MANUAL DE 4 BORNES PARA UN MOTOR
DERIVACION O COMPUESTOARRANCADOR MANUAL DE 4
BORNES PARA UN MOTOR DERIVACION O COMPUESTO
ARRANCADORES AUTOMATICOS
En general, se puede afirmar que los arrancadores automáticos eliminan las
limitaciones de los manuales en cuanto:
• Los arrancadores automáticos no cansarán a un operario durante los ciclos frecuentes de
arranque parada y, por tanto, éste se inclinará por parar el motor cuando no esté en servicio,
reduciendo la carga eléctrica.
• Los arrancadores automáticos no están tan limitados en magnitud física como lo están los
manuales, por la fuerza humana que se necesita para su manejo en la secuencia de
conexión.
• Tanto el operario como las unidades de contactos momentáneos "de control pueden estar
separados del arrancador por lo que aquél queda protegido por intervenir a distancia.
• Las pequeñas unidades de pulsadores son más fácilmente situables en espacios espacios
confinados confinados accesibles accesibles que los arrancadores arrancadores de tambor o
de levas.
• Existe menor peligro de ruptura interna y menos necesidad de ventilación interior en los
arrancadores automáticos.
• Los errores humanos quedan eliminados y el motor puede ponerse en marcha por un
operario operario inexperto inexperto en un mínimo espacio espacio de tiempo
ARRANCADOR AUTOMATICO DE
ACELERACION DE TIEMPO FIJO
FUNCIONAMIENTO DE UN ARRANCADOR
AUTOMATICO DE ACELERACION DE TIEMPO
FIJO
• Se pulsa el botón de arranque hasta hacer funcionar los contactores M,1A,2A,3A. Un
temporizador indica mediante una alarma cuando se puede soltar el botón.
• El motor arranca a plena resistencia de arranque en serie con el inducido y a plena corriente de
excitación, puesto que el relé 3A está excitado.
• Cuando se ha soltado soltado el botón de ARRANQUE ARRANQUE, todos los relés quedan
excitados excitados. El relé M en la línea de control 4 queda excitado por medio del contacto
auxiliar M, en paralelo con el botón de ARRANQUE, con su contacto de enclavamiento M
derivando el contacto 3A. El relé M se des excitará en el caso de (a) baja tensión; (b) anulación
del campo; (c) sobrecarga; (d) pulsando el botón de PARO; (e) un fusible fundido en el circuito de
línea del motor; o (f) un fusible fundido en el circuito de control.
A la vez que ocurre el cierre de los contactos 2A en bornes de la resistencia en serie, se abren los
contactos contactos 2A en la línea de control control 3, desexcitando desexcitando la bobina de
retraso retraso 3A. Después Después de un retraso retraso específico, la bobina 3A «abre»,
cortocircuitando el resto de la resistencia en serie con el inducido, desconectando el
acoplamiento 3A de la línea de control 4, y también el reóstato de campo para permitir que la
velocidad aumente al valor deseado de ajuste.
FUNCIONAMIENTO DE UN ARRANCADOR
POR LIMITACIÓN DE CORRIENTE.
• Pulsando el botón de ARRANQUE, se pone en marcha el motor a plena excitación y a
completa resistencia en serie del inducido cuando se cierran los contactos M, principal y
auxiliar. El motor se acelera acelera partiendo partiendo del reposo, con una c.d.t. máxima en
la resistencia resistencia de arranque arranque en serie y una c.d.t. prácticamente nula en
bornes del inducido. Cuando se acelera el inducido, la f.c.e.m. y la tensión en sus bornes
aumentan en función de la velocidad (E = kΦS). El relé V1 proyectado para cerrar sus
contactos n.a. aproximadamente a un 50 por ciento de la tensión nominal, no se cerrará y
acelerará el motor hasta que la velocidad de éste, a pleno flujo de excitación, desarrolle una
f.c.e.m. de al menos aquel orden. Además, para que la f.c.e.m. llegue a alcanzar ese valor, la
corriente debe limitarse 10 suficiente suficiente para deducir deducir la c.d.t. en bornes de la
resistencia resistencia en serie y, de este modo, aumenta aumenta la c.d.t. en bornes del
inducido.
• Cuando el relé VI cierra sus contactos n.a. V1 en la línea de control 2, el relé de mando 1 A
es excitado, cortocircuitando el primer contacto de la resistencia en serie del inducido. La
corriente de punta aumenta aumenta, el motor se acelera acelera y se des arrolla arrolla una
mayor LC.e.m. Cuando ésta alcance alcance el 70 por ciento de su valor nominal, V2 quedará
excitado.
Control de la velocidad y sentido de giro de motores de
corriente directa empleando PWM.
Para el control de velocidad de motores de corriente directa se
utiliza en general la técnica conocida como PWM ó 'Pulse Wide
Modulation'. El método consiste en el switcheo rápido
(alrededor de 20 khz) de la fuente de alimentación del motor,
proporcionando a éste una potencia promedio controlada
mediante el ancho de los pulsos.
Para tal fin, se utiliza típicamente un módulo especializado
controlador de PWM, el cual a su vez es operado mediante un
sistema microcontrolador.
Adicionalmente, estos módulos permiten también cambiar la
dirección de giro del motor, por medio de un circuito conocido
como 'Puente H'
La modulación por ancho del pulso (PWM):
El sistema microcontrolador envía al módulo PWM formas de
onda como las mostradas en la imagen, las cuales se traducen en
el switcheo de la fuente principal de alimentación del motor. El
voltaje de alimentación de esta fuente es típicamente entre 6 a
12 volts.
La frecuencia del switcheo, como se mencionó antes, es
de alrededor de 20 Khz. El propósito es enviar al motor
una potencia promedio, la cual se incrementa conforme el
ancho de los pulsos es mayor. El parámetro conocido
como 'ciclo de trabajo' es un porcentaje que indica la
proporción entre el tiempo que se entrega potencia al
motor dividido entre el tiempo de cero voltaje.
Por ejemplo, un ciclo de trabajo del 10% hará que el motor se
mueva muy lentamente. Un ciclo de 90% lo hará girar casi a su
máxima velocidad.
Control del sentido de giro del motor:
El control del sentido de giro se realiza por medio de un circuito
conocido como 'Puente H', el cual está ya integrado al
controlador PWM. Así se le conoce por su forma parecida a la
letra H.
Básicamente es un circuito electrónico que permite invertir el
sentido de la corriente directa en el motor, cambiando de esta
forma su dirección de giro.
Los switches que se muestran en el diagrama esquemático
simplificado mostrado en la figura, son en realidad compuertas
electrónicas FET que abren y cierran los contactos. Con los bits
1 y 2 cerrados, y 0 y 3 abiertos, circula corriente en una
dirección. Para invertir el sentido, se cierran 0 y 3 y se abren 1 y
2.
El módulo de control PWM:
En la figura abajo se muestra un módulo PWM de número
VNH2SP30 y el cual por su simpleza es muy utilizado
comercialmente. El módulo requiere de una fuente de
alimentación con voltaje y corriente de salida especificadas de
acuerdo al motor. Por ejemplo, en una aplicación típica, la
fuente proporciona 12 volts a 5 amperes (60 watts)
La salida PWM de alimentación del motor se muestra en líneas
azules. El microcontrolador controla la velocidad y el sentido de
giro por medio de 3 señales: sentido horario, sentido antihorario
y la señal PWM con un cierto ciclo de trabajo, como se explicó
en el punto 2.
