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NI 43-101 REPORTE TÉCNICO

PROYECTO MINERO “SAN NICOLAS- MINA.”
Distrito de San Juan de Marcona, departamento de Ica - Perú

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Informe 13
PPT 3
Exposición 4

INFORME PREPARADO POR:

• Castro Portal Kazumi Adriana • Riquez Huerta Daigor Eloy

• Cava Benites Diego Augusto • Varas Mantilla Melanie Alexandra

• Medina Sunción Alberto Segundo

DOCENTE

Ing. Lujan Tupez Julio Augusto

CURSO CLASE:

YACIMIENTOS DE MINERALES 21221

2024-1
 ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 1
1.1. OBJETIVOS DE LA ACTIVIDAD .............................................................................................. 2
2. UBICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ........................................................................... 3
2.1. UBICACIÓN DEL PROYECTO .................................................................................................. 3
2.2. FECHA DE CADUCIDAD DEL PROYECTO ............................................................................ 5
3. ACCESIBILIDAD ................................................................................................................................ 6
4. CARACTERISTICAS GEOLÓGICAS ................................................................................................ 7
4.1. Fisiografía ..................................................................................................................................... 7
4.2. Clima y vegetación ....................................................................................................................... 7
4.3. Geología regional y del proyecto .................................................................................................. 8
5. TIPO DE YACIMIENTO ...................................................................................................................... 9
6. RECURSOS Y ESTIMACIÓN DE RESERVAS ................................................................................ 10
6.1. Ley de Cabeza y Cut Off............................................................................................................. 10
6.2. Laboratorio.................................................................................................................................. 11
6.3. Análisis de muestras ................................................................................................................... 12
6.4. Control de calidad y garantía ...................................................................................................... 13
7. PROCESO EXPLOTACIÓN .............................................................................................................. 13
7.1. Método de Minado ...................................................................................................................... 13
7.2. Diagrama Flujo ........................................................................................................................... 17
7.3. Diseño de planta, características y equipos. ................................................................................ 19
7.3.1. Descripción del proceso de exploración, perforación y voladura ....................................... 19
7.3.2. Descripción de los procesos de conminución unitarios ...................................................... 20
7.3.3. Descripción del proceso de tratamiento final ...................................................................... 21
7.4. Pruebas Metalúrgicas .................................................................................................................. 24
8. DISCUSIÓN ....................................................................................................................................... 26
9. CONCLUSIONES .............................................................................................................................. 26
10. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 28
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2-1: Ubicación de la Unidad Minera .................................................................................................. 4

Tabla 2-2: Vida Útil de la Mina - Según DAC 2020 ……………………………………………………………………………….6

Tabla 7- 1: Balance Metalúrgica …………………………………………………………………………………………………………..24

ÍNDICE DE IMAGENES

Figura 2- 1 Mapa de localización del proyecto minero “San Nicolas – Mina” ........................................... 3
Tabla 2-1....................................................................................................................................................... 4
Ubicación de la Unidad Minera .................................................................................................................... 4
Figura 2- 2 Mapa de localización departamental ......................................................................................... 4
Tabla 2-2 Vida Útil de la Mina - Según DAC 2020 ..................................................................................... 6
Figura 5- 1.................................................................................................................................................... 9
Relación espacio-tiempo los tipos de yacimientos y magmatismo asociado entre latitudes 11° - 14° S ...... 9
Figura 6- 1.................................................................................................................................................. 12
Toma de muestras ....................................................................................................................................... 12
Figura 7- 1.................................................................................................................................................... 1
Diagrama de Flujo......................................................................................................................................... 1
Tabla 7- 1 Balance Metalúrgica.................................................................................................................. 24
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1. INTRODUCCIÓN

El presente informe contempla la propuesta técnico-económica a nivel de prefactibilidad

para desarrollar el Proyecto “San Nicolas - Mina” de propiedad de la empresa Compañía minera

Shougang Hierro Perú S.A.A. (SHP) siguiendo las prácticas aceptadas de ingeniería y respetando

la normatividad ambiental vigente. Este Proyecto está clasificado para la categoría de Gran

Productor Minero, y está ubicado en el distrito de Marcona, provincia de Nasca, en la Región Ica

del Perú y de acuerdo a ley está controlado y fiscalizado por la Dirección Regional de Minería

del Gobierno Regional de Ica.

El Proyecto consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno, ya que durante la

perforación con diamantina se encontró 15m aproximadamente de mineral con una ley del 38.2%

Fe, situado en una profundidad de 150m, cabe recalcar que las perforaciones son entre 128.53m a

817.50m, así que con el propósito de conocer las características cualitativas y cuantitativas del

mineral del hierro y para una producción de hasta 10 millones TM/año del concentrado del

mineral de hierro, con una ley de cabeza 67% Fe Pellets, por un tiempo de veinte (20) años de

explotación.

El Estudio de Impacto Ambiental busca identificar y evaluar los posibles impactos

ambientales y socioeconómicos que podría generar el proyecto Ampliación de Operaciones Mina

y Planta de Beneficio; esto incluye la evaluación de factores como el clima, la calidad del agua y

del aire, el ruido ambiental, así como el componente biológico, y también población local;

contribuyendo en el desarrollo económico de la región, promoviendo un equilibrio armonioso

entre la actividad minera y la conservación del entorno natural.

Es importante mencionar que la mina, con una extensión de aproximadamente 150 km2,

es el lugar donde se llevan a cabo actividades de exploración y explotación de minerales bajo el

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sistema de tajo abierto, ahí es donde se realizan las perforaciones y disparos para extraer las

rocas mineralizadas, las cuales son transportadas por palas y camiones volquetes hacia las

chancadoras, luego el mineral es apilado y transportado a San Nicolás a través de una faja de

aproximadamente 15,3 kilómetros de largo.

Para dar valor al proyecto “San Nicolas - Mina” con la Ampliación de Operaciones Mina

y Planta de Beneficio en las instalaciones del mencionado proyecto para duplicar su producción

de mineral de hierro, pasando de 10 a 20 millones de toneladas al año, con una ley de cabeza

67% Fe Pellets, parte fundamental de esta ampliación implica la expansión de las instalaciones

portuarias de SHP para acomodar el aumento en la producción, incluyendo la construcción de un

nuevo muelle con capacidad para despachar buques de hasta 300,000 toneladas, con la

posibilidad de ampliarse en el futuro para acoger buques de hasta 400,000 toneladas.

Las relaciones con la población del entorno, son pacíficas y sin ningún inconveniente; la

clave, es dar empleo a los pobladores de San Juan de Marcona y de la provincia de Nasca. Las

reservas de mineral de hierro de la empresa alcanzaron los 2,100 millones de toneladas,

estableciendo una base sólida para su desarrollo futuro; esta vasta reserva mineral ha sido el

motor detrás de la capacidad productiva actual de 9 millones de toneladas.

1.1. OBJETIVOS DE LA ACTIVIDAD

El objetivo del proyecto de Shougang Hierro Perú es alcanzar una producción de 10

millones de toneladas métricas al año de concentrado de mineral de hierro, además de su capacidad

de producción actual, esto se lograría a través de la implementación de la primera etapa del

proyecto de ampliación de operaciones Mina y Planta de Beneficio, que incluye la asignación de

paquetes de trabajo mediante el contrato de ingeniería adquisición y construcción (EPC), contrato

de ingeniería y adquisición de equipos y materiales de obra (EP) y contrato de construcción.

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La inversión total para este proyecto se estima en alrededor de 1,000 millones de dólares;

una vez completado, Shougang Hierro Perú se convertiría en una moderna empresa minera de gran

envergadura, capaz de producir más de 17 millones de toneladas de concentrados de hierro al año,

siendo eficiente, energéticamente sostenible y respetuosa con el medio ambiente.

2. UBICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

2.1. UBICACIÓN DEL PROYECTO

2 puntos
El Proyecto Minero “San Nicolas - Mina” políticamente se encuentra en el distrito de El

Marcona, provincia de Nasca, departamento Ica, país Perú, y geográficamente en la Costa Sur

del Perú, entre las cotas 40 a 800 m.s.n.m.

Figura 2- 1

Mapa de localización del proyecto minero “San Nicolas – Mina”

Proyecto Minero “San Nicolas – Mina”

Nota: La figura muestra la localización del proyecto minero. Fuente: AutoCAD

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La Unidad Minera está dividida en tres zonas diferentes denominadas, Mina

(Operaciones Mina), San Nicolás (Complejo Metalúrgico) y San Juan (Campamento); siendo sus

coordenadas puntuales las siguientes:

Tabla 2-1

Ubicación de la Unidad Minera

Coordenadas UTM
Altitud
Zona Operaciones WGS 84 – Zona 18 Sur
(msnm)
Este Norte

Mina Operaciones Mina 488 638 8 319 391 800

San Nicolás Complejo Metalúrgico 450 150 8 312 538 40

San Juan Campamento 481 759 8 301 426 35

Nota: Coordenadas tomadas de Google Earth (2024).

El área efectiva del proyecto limita por el norte y sur con el océano pacífico y áreas

desérticas, por el este con la comunidad de San Juan de Marcona y por el oeste con el océano

pacifico.

Figura 2- 2

Mapa de localización departamental

 5

Nota: La ilustración muestra la localización departamental del proyecto. Fuente: AutoCAD

2.2. FECHA DE CADUCIDAD DEL PROYECTO

Se ha revisado la actualización de los años de vida útil considerando la Declaración

Anual Consolidada (DAC 2020), de la cual se han obtenido los datos clave de reservas probadas,

reservas probables y producción anual de la mina; la determinación de la vida útil se basó en los

mencionados, resultando en un total de 133 años. Sin embargo, conforme al plan de minado de

SHP, se ha establecido una vida útil de 20 años, utilizada para calcular cronogramas y garantías,

este lapso se refleja en la Actualización del Plan de Cierre de Minas, donde se incluyen

actividades de cierre y rehabilitación progresiva programadas desde 2022 hasta 2041. El

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cronograma final integra las diversas modificaciones al Plan de Cierre original, aprobadas en

distintos momentos desde 2008 hasta la Segunda Actualización del Plan de Cierre en 2017.

Tabla 1-2

Vida Útil de la Mina - Según DAC 2020

Reservas
Reserva Producción Producción Vida Útil
Unidad Probables
Probadas TM Diaria TMD Anual TMA Años
TM

Shougang 1,772,565,193 513,024,604 47,027 17,164,939 133

Nota: Vida útil y reservas de la unidad Shougang. Fuente: SHP – Unidad Minera.

3. ACCESIBILIDAD

Para llegar al distrito de San Juan de Marcona desde la ciudad de Lima se puede viajar por

dos medios de transporte:

3.1. Vía terrestre.

El acceso a San Juan de Marcona se realiza mediante la Panamericana Sur con dirección

a Nasca, seguido de un desvío hacia el oeste. Todas las rutas de acceso están pavimentadas.

3.2. Vía aérea.

El vuelo desde el aeropuerto de Lima hasta el aeropuerto de Marcona tiene una duración

aproximada de 1 hora y 10 minutos. El aeropuerto de Marcona, administrado por la Base Naval,

se emplea principalmente para vuelos de instrucción, aunque también se utiliza para operaciones

del avión privado de la SHP.

El acceso a la mina de Shougang en el distrito de Marcona comienza en el kilómetro 483

de la Panamericana Sur, conocido como la Repartición, es un desvío que enlaza la carretera

Interoceánica con el centro de Marcona, a unos 40 kilómetros de distancia; quiere decir que es
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accesible en automóvil por una carretera asfaltada desde la ciudad de Nazca, recorriendo 52

kilómetros hacia la antigua Panamericana Sur, y también desde el Puerto de San Juan de

Marcona, a una distancia de 29,7 kilómetros, el tramo final de la carretera Interoceánica culmina

en el Óvalo de Pescadores (o Óvalo de Gas), desde donde se bifurcan dos rutas: una hacia el

centro de Marcona y otra hacia la Villa Naval y el muelle de pescadores, también existe a antigua

carretera que une Marcona con la provincia de Caravelí y las rutas que llevan a las playas.

4. CARACTERISTICAS GEOLÓGICAS

4.1. Fisiografía

Los depósitos minerales se hallan en una meseta elevada a 800 m.s.n.m, distante 10

kilómetros de la costa. Su límite meridional y occidental está delineado por una secuencia de

terrazas marinas, mientras que al norte se encuentra el cerro Tunga, y hacia el este, una escarpa

de falla separa el área de las pampas de Las Treinta Libras.

4.2. Clima y vegetación

El clima de la zona del Proyecto corresponde al litoral sur peruano que es suave y sin

gran variación, 10º a 25º en invierno hasta 15º a 30º en el verano. La precipitación en las minas

de Marcona no varía la frecuencia de días mojados considerablemente según la estación, esta

carencia de lluvias hace un desierto, y vientos de 60 km por hora en épocas de invierno y otoño;

y con excepcionales chubascos y neblina en el invierno, que producen un 100% de humedad;

permite que en el área de vegetación radique las especies como las tillandsia y en la zona

marítima sargazos, aracantos y cochayuyos; huiros para los antiguos peruanos, esas

interminables praderas submarinas que alimentan y dan vivienda a peces y tantos otros seres

vivos.
 8

4.3. Geología regional y del proyecto

La meseta de Marcona tiene una elevación de 800 m.s.n.m y es extensa, esculpida

formando una plataforma de erosión marina que está en el terreno de la Cordillera de la Costa

muy erosionada, hacia el lado Oeste de la Cordillera Occidental de los Andes se encuentra como

27 terrazas litorales, durante los trastornos de las edades Terciaria y Cuaternaria Zonas

intermitentes del continente y limitaciones por posibles fallas Zona hacia el mar por ser zona

sedimentaria, no se proporciona que son las que limitan la zona por el lado del mar hacia el oeste

las terrazas marina y hay precipicios cortados a pico que limitan el sistema. ; por haber sido

región de sedimentación no ofrece mayores irregularidades topográficas, el terreno principal es

irregular pero ondulado de media montaña, con colinas de varios metros de altura están casi

completamente cubiertas Aluvión suelto de cantos rodados, grava, arena y restos fósiles.

Recientemente, fragmentos de mineral de hierro pulidos Inundaciones oceánicas, estas

determinan que no sea fácil contar con los elementos geológicos para estudiar la zona.

La zona pertenece a la llamada Cordillera de la Costa que está compuesta por el inmenso

batolito de granodiorita del Cretácico Superior. Este batolito se introdujo principalmente en rocas

metamórficas del período Precámbrico, así como en meta sedimentos marinos de la era

Paleozoica durante el período Carbonífero inferior. Además, existen meta sedimentos terrestres y

meta volcánicos de la era Mesozoica, específicamente del período Jurásico, todos los cuales han

sufrido un importante metamorfismo. La zona también contiene tobas con sedimentos del

Cretácico Inferior y Superior, así como sedimentos del Terciario. La inclinación y consolidación

de las rocas son limitadas y no están bien establecidas. Además, existen múltiples rocas

intrusivas que intersecan y dividen las formaciones, tomando forma de diques, lechos o derrames

tabulares. Estas rocas, que pueden ser pre y post minerales, contribuyen a la formación de
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intrincadas estructuras, complicadas aún más por las fallas y los movimientos orogénicos

andinos durante los períodos Cretácico Superior y Terciario Inferior.

E. Bellido y Narváez (1960) realizaron un estudio sobre el Complejo de la Costa Basal,

un complejo metamórfico que se extiende por una vasta área, este complejo se encuentra

predominantemente en la región sur de la costa peruana, específicamente entre Marcona y la

Bahía de San Nicolás, la cual se compone de varias unidades, como gneis, migmatitas y granitos

gneisoides. Además, los gneises dentro de este complejo están atravesados por múltiples

generaciones de diques básicos, en determinadas zonas, los gneises presentan diques de

pegmatita, que pueden consistir en una combinación de ortesis-biotita-cuarzo u ortesis-

moscovita-cuarzo. El Complejo de la Costa Basal, de edad Precámbrica, está formado por una

roca que presenta una composición granodiorítica, esta composición se caracteriza por distintas

bandas de plagioclasa y ortesis, que se alternan con segregaciones minerales máficas oscuras, la

composición estratigráfica y la datación radiométrica confirman esta clasificación.

5. TIPO DE YACIMIENTO 2 puntos

Pertenecen a esta clase de la faja de skarn, donde se han identificado 117 yacimientos

minerales en una superficie de 150 kilómetros cuadrados, formados en la zona de contacto de

intrusivos graníticos con rocas calcáreas del Mesozoico, y son de diferentes tamaños, en algunos

casos alcanza una longitud de 2700 m; todas estas características son de origen metasomático,

resultantes de soluciones residuales producidas por magmas intrusivos que ingresaron a las

fisuras de rocas de las formaciones Marcona y Cerritos, la cual fueron alterados por procesos

metasomáticos.

Figura 5- 1
Relación espacio-tiempo los tipos de yacimientos y magmatismo asociado entre latitudes 11° -
14° S
 10

Nota: La figura muestra los tipos de yacimientos entre las latitudes 11º - 14ºS. Fuente:
INGEMMET
Un lugar donde se encuentran principales yacimientos de hierro en el área de estudio,

esparcido en dos horizontes de mineralización y se encuentran orientadas en sentido Noreste-

Suroeste y con inclinaciones preferenciales entre 19°a 30° hacia el Noroeste donde se produce el

reemplazo meta somático y se producen nuevos minerales y magnetita; la existencia del Batolito

de San Nicolás resultó de varios diques y produjo estos diques de dacita, que generaron

soluciones mineralizadas que reemplazaron las capas de dolomita de la Formación Marcona y las

areniscas feldespáticas de la Formación Cerritos, se estima que esta unidad tiene una potencia

regional estimada en 1 500 m y su edad corresponde al Cámbrico (Paleozoico inferior).

6. RECURSOS Y ESTIMACIÓN DE RESERVAS

6.1. Ley de Cabeza y Cut Off 3 puntos

En Shougang Hierro Perú, la ley fundamental que se obtiene de la ampliación al

momento de la exploración es de menos del 50% de hierro; sin embargo, durante el proceso de
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minado se producirá material de dilución llamado baja ley, que debe contener al menos el 30%

de hierro. El mineral se someterá a un separador magnético conocido como planta de cocción

seca que permitirá elevar la ley hasta un 67% de hierro; de esta manera, se eliminará el desmote

y se concentrará el mineral que será transportado a la planta de beneficio “Ampliación Planta

San Nicolás”.

El precio del mineral y el costo de producción determinan el corte, que oscila entre 27

USD por tonelada (2 US$ costo de minado, 23 US$ costo total de beneficio y 2 US$ costos

adicionales). Teniendo en cuenta el precio actual del hierro en el mercado internacional, que

supera los 112.23 US$ dólares por tonelada, esto nos da un cut off de 28.30% del contenido de

fierro en el mineral. Teniendo en cuenta que el yacimiento es de reemplazo metasomatismo,

nuestras leyes indican una concentración de Fe de alrededor del 67% en todo el yacimiento.

(𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ⁄𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙)

𝐶𝑢𝑡 − 𝑂𝑓𝑓 =
[% 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 × 𝐶𝑜𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛]

(27US$⁄1𝑇𝑀)
𝐶𝑢𝑡 − 𝑂𝑓𝑓 =
[85% × 112.23US$]

𝐶𝑢𝑡 − 𝑂𝑓𝑓 = 28.30%

Introduce
Mejorar el texto de
redacción aquí
este parrafo se refiere al laboratorio de la UNI
6.2. Laboratorio

EXTRACTS FROM FIELDS AND LABORATORY METHODS APPLICABLE TO

OVERBURDENS AND MINE SOILS, U.S. EPA, 600/2 – 78054, 1978, en cumplimiento del

Proyecto R803508-01-0 por la Universidad de West Virginia bajo el patrocinio de la Agencia de

Protección Ambiental de EE. UU y acreditado por el Laboratorio de Investigación Ambiental

Industrial Oficina de Investigación, que se encuentra en Cincinnati, Ohio 45268.

El Laboratorio de Espectrometría de la Universidad Nacional de Ingeniería el cual tiene

infraestructura, equipamiento y metodologías de acuerdo a normas internacionales y estándares

 12

tales como las ISO 9001, ISO 14000 e ISO/IEC 17025 y la ASTM (American Society for Testing

and Materials), los cuales garantizan que los procedimientos y resultados sean consistentes y

confiables. Este laboratorio se encuentra en la ciudad de Lima.

6.3. Análisis de muestras

Las muestras recolectadas durante el transcurso del proyecto fueron debidamente

empaquetadas y etiquetadas, luego se enviaron por encomienda a el laboratorio especificado en

el apartado anterior. Las evaluaciones más comunes realizadas consistieron en la determinación

de oro (Au) 30gr mediante el método de ensayo al fuego con espectroscopía de absorción

atómica (AAS). En el caso del cobre, se empleó el análisis secuencial para conocer el porcentaje

de cobre soluble en ácido sulfúrico al 5% y en cianuro de sodio al 10%. Esto permitió evaluar el

grado de oxidación o la presencia de sulfuros en el cobre, orientando así la selección del método

de tratamiento adecuado. En este procedimiento secuencial de cobre, se obtiene un residuo

analítico conocido como cobre remanente, que mayormente corresponde al cobre contenido en

minerales como la calcopirita o en algún sulfuro primario. A partir de estos valores se calcula el

cobre total, que comprende la suma del cobre soluble en ácido, el cobre soluble en cianuro y el

cobre remanente. Explicar que por ello se decidio procesar relaves a través de
empresa Shoushing
Figura 6- 1
Toma de muestras
 13

Nota: En la figura se aprecia la toma de muestras. Fuente: Elaboración Propia

6.4. Control de calidad y garantía

Durante la toma de muestras no se ha realizado un control de calidad QA/QC en campo.

Sólo se contempla el control de calidad, control interno y externo, así como el duplicado de

ensayos remitidos por El Laboratorio de Espectrometría de la Universidad Nacional de

Ingeniería

7. PROCESO EXPLOTACIÓN 4 puntos

7.1. Método de Minado

• Método de exploración de Diamantina

La perforación diamantina (DDH)"Diamantina de Doble Tubo" se destaca como uno de

los métodos de sondaje más utilizados en la industria minera debido a su capacidad para

proporcionar una amplia gama de información valiosa a los ingenieros geólogos. Este método no

solo facilita la identificación y evaluación de los yacimientos minerales, sino que también ofrece

datos esenciales para el diseño de los sistemas de explotación minera. En este proceso, se

emplean herramientas y accesorios especializados con diámetros más reducidos, como HW, HQ
 14

y NQ, lo que permite alcanzar profundidades que pueden variar entre los 200 y 1,000 metros. La

operación se lleva a cabo con un cabezal o broca diamantada que gira en el extremo de las barras

de perforación. Esta broca está diseñada para cortar un testigo sólido de roca, que se extrae a

través de la tubería de perforación y se recupera en la superficie. Después de cada tramo de

perforación de 3.00 metros, se añade una nueva sección de tubo para continuar con el proceso.

Durante la perforación, el cabezal diamantado rota lentamente y se lubrica con agua para

evitar el sobrecalentamiento. Sin embargo, las rocas muy fracturadas, comunes en las capas

superficiales, pueden representar un desafío, ya que podrían obstruir las barras de perforación o

provocar fugas de agua, lo que aumentaría el riesgo de sobrecalentamiento de la broca. Para

minimizar este riesgo, se utiliza un "lodo de perforación" u otros materiales para sellar las

fracturas y evitar las fugas de fluidos.

En el proceso de perforación diamantina, se utiliza un sistema de tubos interno con un

mecanismo de cierre conectado a un cable de acero. Al final de cada tramo de perforación, este

cable se utiliza para elevar el tubo que contiene el testigo de roca hasta la superficie, donde se

recupera y se almacena en cajas especialmente diseñadas. Estas cajas, que tienen compartimentos

específicos, permiten mantener la integridad del testigo durante su almacenamiento y transporte.

Una vez recuperado, el testigo de roca se somete a un proceso de lavado y registro por

parte de un geólogo calificado. Posteriormente, se divide por la mitad para obtener muestras que

serán utilizadas en análisis geoquímicos. Dado el tiempo, esfuerzo y coste asociados con la

obtención de estos testigos, es fundamental realizar un registro detallado y cuidadoso de la

información. Para ello, se emplea un formulario estandarizado de registro que incluye datos

como el porcentaje de recuperación, la litología, la alteración, la mineralización, los detalles

estructurales y la calidad de la roca (RQD)"Designación de Calidad de Roca"

 15

• Método de exploración de Aire Reverso

El Servicio de perforación a través del sistema central de perforación rotativa, también

conocido como circulación de aire inversa, es un componente esencial en la extracción de

muestras de minerales y en la exploración de yacimientos, en el cual se utiliza una tubería de

41/2” de diámetro exterior con un conducto interior de 2”, llamada tubería de doble pared, junto

con un martillo convencional de recuperación frontal y la implementación de un intercambiador.

El objetivo primordial de la perforación es obtener muestras representativas del subsuelo

para análisis geológicos y evaluación de la viabilidad de explotación, para llevar a cabo esta

tarea, se utilizan diversos equipos y accesorios especializados. Entre ellos, destaca la Perforadora

T685WSC, una máquina de perforación diseñada con robustez y resistencia, capaz de ser

montada con gran capacidad de elevación y estabilidad. Su estructura de bastidor auxiliar

independiente permite un montaje seguro en camiones estándar, mientras que su eficiente

sistema de manipulación de tubos y su sólido accionamiento de cable superior contribuyen a una

mayor productividad en el lugar de trabajo.

La alta capacidad de rotación del cabezal superior, combinada con sistemas eficientes de

manipulación de tubos, hacen del T685WSC una opción ideal para proyectos de perforación

exigentes, como la exploración de minerales a cielo abierto, la perforación de pozos de agua y la

investigación de yacimientos de gas y petróleo poco profundos. Además, con la opción de mástil

deslizante en ángulo SAM, puede realizar perforaciones verticales y en ángulo, con una

capacidad de perforación de hasta 800 metros.

Esta tecnología de perforación avanzada no solo permite obtener muestras de alta calidad,

sino que también contribuye a la eficiencia y seguridad en las operaciones mineras, garantizando

una extracción de datos precisa y confiable para la toma de decisiones en la industria extractiva.
 16

• Método de Minado Push Backs

El método de minado a cielo abierto, debido a la forma, tamaño y distribución de los

yacimientos en la mina SHP – Marcona, facilita el proceso de acarreo y transporte del mineral

hacia la planta de procesamiento de San Nicolás, mediante fajas transportadoras; por ende se

utiliza el método de minado "push backs", técnica que implica dividir el yacimiento en secciones

o bancos, ya que los taludes del tajo son estables, con bancos de 36 metros de altura, una vez

extraído el material de un banco inicial, se avanza hacia atrás para continuar la extracción

subsiguientes, con bermas de seguridad que varían en ancho entre 6 y más de 15 metros.

Además, se han establecido taludes con un ángulo de inclinación de 69° y rampas, diseñadas con

un ángulo de inclinación (interrampas) de 56°, facilitando el acceso y la movilidad de la

maquinaria minera.

• Secuencia de minado

En Shougang Hierro Perú, el proceso de creación de taludes es meticuloso y adaptado a

las características específicas del yacimiento y las condiciones geológicas. Comienza con una

planificación y diseño especializados, donde se realiza un estudio detallado del terreno y se

desarrolla un plan específico que considera la resistencia del material y las normativas de

seguridad. Luego, se lleva a cabo la preparación del terreno, eliminando obstáculos y evaluando

la calidad del material a excavar. La excavación se realiza con maquinaria pesada, como

excavadoras y perforadoras, siguiendo el diseño establecido y aplicando técnicas de voladura

controlada cuando es necesario. Se implementan medidas de estabilización, como sistemas de

drenaje y barreras de contención, para garantizar la seguridad y estabilidad de los taludes. Se

establece un programa de mantenimiento regular y un monitoreo constante de la estabilidad de

los taludes mediante sistemas geotécnicos. Así, se prioriza la seguridad y la integridad estructural
 17

de los taludes para mantener un entorno de trabajo seguro y eficiente en la operación minera.

En el método de extracción minera conocido como "push backs", se emplean una

variedad de maquinaria y herramientas cruciales para llevar a cabo la operación de manera

eficiente, entre ellas se encuentran las excavadoras, camiones de transporte, perforadoras y

cargadores frontales, acompañados de otros equipos de apoyo esenciales. Las excavadoras tienen

la tarea de cargar el mineral en camiones o cintas transportadoras, mientras que los camiones de

transporte se encargan de llevar el mineral desde el lugar de extracción hasta la planta de

procesamiento. Por otro lado, las perforadoras son utilizadas para realizar perforaciones en los

taludes y bancos del área de extracción, facilitando la fragmentación del material rocoso y la

posterior extracción del mineral. Además, los cargadores frontales contribuyen en la carga y

transporte del mineral, especialmente útiles en el manejo de material suelto o desmonte, para

asegurar una operación segura y eficiente de la mina, también se cuenta con equipos de apoyo,

tales como equipos de mantenimiento y seguridad.

7.2. Diagrama Flujo

Las etapas que conforman el proceso de producción del Hierro es la siguiente:

• Etapa de Chancado (Mina) • Etapa de control de calidad

• Etapa de envío de crudos

• Etapa de chancado (San Nicolás)

• Etapa de concentración

• Etapa de filtrado

• Etapa de paletización

• Etapa de transferencia

• Etapa de embarque
 18

Figura 7- 1
Diagrama de Flujo

Nota: En la figura se muestra el diagrama de flujo de inicio a fin de su proceso productivo. Fuente: Elaboración Propia
 19

7.3. Diseño de planta, características y equipos.

7.3.1. Descripción del proceso de exploración, perforación y voladura

El proceso de perforación y voladura en minería implica varios pasos clave para extraer

material de manera eficiente y segura. Primero, se seleccionan perforadoras eléctricas y diésel,

como la 1190E y la D75KS, que pueden realizar perforaciones de entre 11" y 12 1/4". Luego, se

prepara el terreno, asegurando que esté libre de obstáculos y adecuadamente marcado. Las

perforadoras crean agujeros (barrenos) en la roca siguiendo un patrón específico. Una vez

perforados los barrenos, se cargan con explosivos adecuados como ANFO (Nitrato de Amonio y

Fuel Oil), emulsiones explosivas, gel explosivo, explosivos encartuchados o dinamita, cada uno

seleccionado según las características del material y los objetivos de la voladura. Se instalan

detonadores para que la voladura ocurra de manera controlada y secuencial, lo que dirige la

energía de la explosión de manera efectiva. Finalmente, se detona la carga de manera controlada,

fracturando la roca en fragmentos manejables. Después de la voladura, se inspecciona el área

para asegurar la seguridad y se utilizan palas hidráulicas y otros equipos para cargar el material

fragmentado en camiones y transportarlo para su procesamiento. Este proceso es esencial para la

extracción eficiente del mineral, minimizando el impacto ambiental y asegurando la seguridad de

los trabajadores. La elección de los explosivos, como el ANFO, emulsiones explosivas, gel

explosivo, explosivos encartuchados o dinamita, depende de factores como la dureza de la roca,

la presencia de agua y el tamaño de los fragmentos deseados. Los técnicos especializados

manejan estos explosivos para garantizar su uso seguro y efectivo, reduciendo riesgos y

optimizando el proceso de extracción.

 20

7.3.2. Descripción de los procesos de conminución unitarios

El chancado primario en Shougang Hierro Perú se encuentra en mina, que emplea un

Rompe rocas con un motor de 80 kW, utiliza un CAT 785C de 148 toneladas para la transportar

el mineral a la trituración, reduciendo su tamaño a 175mm. Posteriormente, el material chancado

pasa por un detector de metales, se traslada al Stock pile mediante fajas transportadoras que

abarcan una extensión de 15.3 km. Luego, se utiliza una tolva de mineral grueso y un

alimentador vibratorio para el procesamiento adicional. Se emplean zarandas vibratorias a 890

r/min para realizar la clasificación del material.

La chancadora secundaria, modelo CH890, utiliza un motor de 750 kW para continuar

con el proceso de reducción de tamaño del material proveniente de la chancadora primaria.

En la etapa terciaria, se utiliza una chancadora de rodillos HPGR con una capacidad de

1050 toneladas por hora para seguir procesando el mineral chancado anteriormente.

Además, se emplea un Apilador de Viaje para el manejo y almacenamiento eficiente del

material chancado y procesado, asegurando una organización adecuada en el proceso de

extracción y producción de concentrado de hierro.

En la mina Shougang Hierro Perú, la molienda se lleva a cabo en dos etapas: molienda

gruesa y molienda fina:

La molienda gruesa se lleva a cabo en molinos de barras, los molinos de barras reducen el

tamaño del mineral de hierro de un diámetro máximo de 2 pulgadas a un diámetro máximo de

0,25 pulgadas, el mineral molido se transporta luego a un depósito de almacenamiento.

La molienda fina se lleva a cabo en molinos de bolas, los molinos de bolas reducen el

tamaño del mineral de hierro de un diámetro máximo de 0,25 pulgadas a un diámetro máximo de

100 micrones, el mineral molido se transporta luego a la planta de flotación.

 21

La clasificación es el proceso de separación de los minerales de hierro de las impurezas y

es un proceso importante en la producción de concentrado de hierro; se lleva a cabo mediante un

proceso de flotación.

La flotación es un proceso que utiliza burbujas de aire para separar los minerales de

hierro de las impurezas, el mineral molido se mezcla con agua, KAX, 𝐻2 𝐶𝑂4 , floculantes y un

agente espumante, las burbujas de aire se adhieren a las partículas de hierro, mientras que las

impurezas permanecen en el agua, estas burbujas y las partículas de hierro se transportan a la

superficie del agua, donde se recogen en espuma.

La espuma se transporta a un espesador, donde se separa del agua, el concentrado de

hierro se transporta luego a un secador, donde se elimina el exceso de agua. El concentrado de

hierro seco se almacena en silos hasta que se envía a China.

7.3.3. Descripción del proceso de tratamiento final

El proceso de celdas de flotación en Shougang Hierro Perú se realiza en dos etapas, en la

primera etapa, el concentrado del molino de bolas se somete a separadores magnéticos y luego se

dirige a bancos de flotación del tipo RCS, en estos bancos, se utilizan reactivos como Z-6 y DF-

1012 para facilitar la separación de los minerales valiosos de las impurezas.

En la segunda etapa, se emplean celdas de flotación Galigher-Agitair, se repiten los

mismos pasos utilizando los reactivos Z-6 y DF-1012 para continuar separando los minerales

deseables, una vez completado este proceso, se obtiene el concentrado final que cumple con las

especificaciones requeridas por los clientes.

Estos concentrados finales pasan por una serie de etapas adicionales, como clasificación a

través de hidrociclones y zarandas desaguadoras, lo que permite obtener el producto final

adecuado para ser almacenado y exportado, este proceso de flotación se ha mejorado mediante la
 22

instalación de un nuevo Banco de Celdas de Flotación tipo U, que ha aumentado la capacidad y

el rendimiento del proceso en Shougang Hierro Perú.

Cumplen un papel fundamental en el proceso de flotación, los tanques de alimentación se

encargan de preparar la pulpa mineral, mezclándola con los reactivos necesarios para la

separación de minerales valiosos. Controlan la densidad y concentración de la pulpa, asegurando

condiciones óptimas para la operación de las celdas de flotación. Además, garantizan la

uniformidad en el suministro del mineral molido a las celdas y ofrecen un tiempo de

acondicionamiento para que los reactivos y la pulpa interactúen de manera eficiente antes de

proceder a la flotación. Esta fase es esencial para lograr una separación efectiva de minerales

valiosos de las impurezas, optimizando así la eficiencia del proceso de concentración de

minerales.

El proceso de espesamiento de relaves y filtración del hierro comienza con la recepción

de grandes cantidades de relaves de diferentes áreas de la planta, que contienen partículas de

mineral no utilizadas y otros materiales no deseados, el objetivo principal es reducir la cantidad

de agua presente en estos relaves, haciendo que sean más fáciles de manejar y, a su vez, permitir

la recuperación de materiales valiosos para su posterior procesamiento.

El espesamiento de relaves y la filtración en la planta de Shougang Hierro Perú son

etapas importantes para el tratamiento de los desechos mineros, en esta planta, se reciben grandes

cantidades de desechos de distintas áreas, como partículas minerales no utilizadas y otros

materiales sobrantes.

El proceso de espesamiento inicia con el tratamiento de estos desechos con un producto

químico llamado floculante, que hace que las partículas se unan y se depositen en el fondo del
 23

tanque de espesamiento, esto disminuye la cantidad de agua presente en los desechos y los

vuelve más manejables.

Luego, estos desechos tratados pasan a una etapa de filtración, para ello se utilizan filtros

mecánicos especiales que usan un medio filtrante específico y un sistema de succión por vacío,

este proceso ayuda a eliminar la mayor cantidad de agua posible de los desechos, dejando una

mezcla más densa y concentrada de partículas sólidas.

El propósito final de estos procesos es reducir la cantidad de agua en los desechos y

separar las partículas sólidas para su posterior gestión, esto permite recuperar materiales útiles, lo

que puede reutilizarse en otras etapas del proceso o disponerse de manera más eficiente y

controlada en áreas designadas para su almacenamiento o disposición final.

En la mina Shougang Hierro Perú, los reactivos más utilizados son el xantato de sodio,

como agente espumante y colector, y el sulfuro de zinc, como modificador, el xantato de sodio

ayuda a que las burbujas de aire se adhieran a las partículas de mineral objetivo, mientras que el

sulfuro de zinc ayuda a que las partículas de mineral objetivo se adhieran a las burbujas de aire.

La dosificación de los reactivos es un proceso importante que requiere un control

cuidadoso para garantizar que el concentrado de hierro tenga la calidad adecuada; los operadores

de la mina realizan pruebas periódicas para determinar la cantidad correcta de reactivos que

deben utilizarse para obtener un concentrado de hierro de alta calidad.

Shougang Hierro Perú utiliza un horno peletizadora horizontal para producir pellets de

hierro, este tiene una longitud de 30 metros y un diámetro de 2 metros, está equipado con un

sistema de calentamiento que utiliza gas natural; consta de tres zonas principales: secado,

quemado y enfriamiento. Las temperaturas varían desde 400 a 1300 °C mediante quemadores
 24

que calientan directamente el mineral de hierro con petróleo y aire atomizado, estas temperaturas

son controladas automáticamente desde una sala de control.

La planta cuenta con dos líneas de producción, cada una con su horno, estos tienen

diferentes zonas con temperaturas específicas; comienzan con la etapa de secado ascendente y

descendente, donde el aire caliente se inyecta para reducir la humedad de los pellets verdes;

luego, los pellets pasan por zonas de pre-quemado y quemado, alcanzando altas temperaturas

para la oxidación, finalmente, los pellets pasan por dos zonas de enfriamiento para bajar su

temperatura antes de su almacenamiento o envío.

Los hornos tienen sistemas de ventilación para controlar la presión y la inyección de aire

y gases calientes en las diferentes zonas del proceso; los ventiladores principales se encargan de

regular las temperaturas y flujos de aire necesarios para cada etapa del proceso de peletización.

7.4. Pruebas Metalúrgicas

El Flowsheet de la planta de procesamiento consta de la alimentación de las UGMs

(Unidades Geo-Metalúrgicas) este material pasa por la etapa de chancado Primario (sacrificio),

secundario y terciario; al apilador viajero, réclamier, silos, molinos de barras, luego, por la etapa

de separación magnética o concentración magnética seca, seguidamente la etapa húmeda. El

material no recuperado pasa a la Planta de Shouxin; etapa de disposición de relave.

Tabla 7- 1

Balance Metalúrgica

ÍTEM UNIDAD VALOR

Mineral Kdmt 736.329

Fe Ley % 32.65

Fe Recuperación % 85.00
 25

Fe Ley Pellets % 66.00

Fe Contenido Kdmt 240.411

Fe Recuperación % 85.00

Fe Recuperado Kdmt 204.349

Humedad % 3.00

Fe Ley de Pellets % 67.00

Pellet Seco Kdmt 304.999

Pellet Húmedo Kdmt 314.432

Nota: Datos tomados de SHP – Unidad Minera.

Análisis e interpretación de resultados

✓ El mineral que ingresa a la planta tiene una ley de Fe de 32.65% y el pellet que sale

contiene una ley de Fe igual a 67%.

✓ El mineral que ingresa a la planta es 736´329.00 toneladas, el pellet seco recuperado es

304´999.00 toneladas y el pellet húmedo es de 314´432.00 toneladas con un total de

619´431.00 toneladas de pellets.

✓ La recuperación metalúrgica es de 85% con una humedad de 3%.

Shougang Hierro Perú tiene como tipo de prueba metalúrgica flotaciones rougher; por ser

de buena eficacia , en términos de rapidez y rentabilidad, donde se aplican reactivos el

floculante, espumador, KAX, 𝐻2 𝑆𝑂4.

En el proceso de espesamiento se usa floculante para formar flóculos entre las partículas

para incrementar la velocidad de sedimentación en el proceso. La preparación y adición de

floculante es a través de tanques con un sistema automático de dosificación a una concentración

entre 0.005% y 0.01% del reactivo, y de 5 a 10 g/Ton; para desulfurización del mineral
 26

(eliminación de sulfuros por las espumas) usando reactivos químicos tales como xantato,

espumante y modificadores (ácido).

El tamaño de las partículas de mineral después de la molienda puede variar dependiendo

del proceso y del tipo de mineral, pero generalmente se busca alcanzar un tamaño lo

suficientemente fino para liberar las partículas de mineral de hierro de la ganga (material no

deseado).

Molienda gruesa: Se busca reducir el mineral a partículas de aproximadamente 1 a 2 mm.

Molienda fina: En algunas operaciones, se puede llegar a tamaños de partícula menores

de 100 micrones, incluso hasta 45 micrones o menos (0.045 mm).

8. DISCUSIÓN

Los posibles impactos ambientales del proyecto y las medidas adoptadas para mitigarlos,

incluye el manejo de residuos, la gestión del agua, y las emisiones al aire. La interacción con las

comunidades locales y los beneficios económicos y sociales generados por el proyecto son temas

importantes. Se destaca la creación de empleo y el desarrollo de infraestructura local.

La viabilidad económica del proyecto incluye un análisis detallado de los costos de

producción y los precios de venta del mineral. Se evalúa la rentabilidad a largo plazo y las

inversiones necesarias para mantener y expandir las operaciones. Se considera la adopción de

nuevas tecnologías y prácticas innovadoras para mejorar los procesos existentes. La integración

de tecnología avanzada puede aumentar la eficiencia y reducir el impacto ambiental.

9. CONCLUSIONES 2 puntos
Se logró una recuperación metalúrgica del 85%, lo cual es considerablemente

satisfactorio y demuestra la efectividad del proceso utilizado. La calidad del producto final, el
 27

pellet producido tiene una ley de Fe del 67%, cumpliendo con los requisitos del mercado y

asegurando un producto de alta calidad.

Se recomienda continuar con la optimización de los procesos de molienda y flotación, así

como la implementación de nuevas tecnologías que puedan mejorar aún más la eficiencia y

reducir los costos. Se resalta la importancia de continuar con las prácticas de minería responsable

y el cumplimiento de las normativas ambientales vigentes para minimizar el impacto en el

entorno natural.
 28

10. BIBLIOGRAFÍA

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